65錳淬火產生裂紋

 65Mn鋼通過7種熱處理工藝處理并經粗車、半精車、精車的加工后,可獲得不同的表面粗糙度。其中:粗車時不完全退火工藝測得的表面粗糙度最小,而正火+高溫回火工藝測得的表面粗糙度,其余工藝測得的表面粗糙度在二者之間;半精車時不完全退火工藝測得的表面粗糙度最小,而淬火+中溫回火工藝測得的表面粗糙度,其余工藝測得的表面粗糙度在二者之間;精車時球化退火工藝測得的表面粗糙度最小,而完全退火工藝測得的表面粗糙度,其余工藝測得的表面粗糙度在二者之間。 

   65Mn鋼制造的金剛石圓鋸片在淬火后發現軟點缺陷,為分析缺陷產生原因,采用光學金相顯微鏡、掃描電子顯微鏡、洛氏硬度計、顯微維氏硬度計、直讀光譜儀等設備對試樣組織類型、硬度分布和化學成分進行了對比分析。分析結果表明,軟點缺陷尺寸約為12 mm,是由于淬火時局部區域冷卻速度低或材料淬透性不足發生珠光體相變產生細珠光體組織造成的。可以通過改進淬火工藝、提高冷卻速度和增加鋼中合金含量、提高淬透性來避免淬火軟點缺陷,其中將Cr的質量分數提高到0.2%是一種有效的改進措施。 

   為制定65Mn鋼窄范圍實驗室控軋控冷工藝參數,采用熱模擬試驗機研究了開軋溫度、終軋溫度、卷取溫度、終軋至卷取冷速以及卷取后冷速對其顯微組織與硬度的影響。結果表明:影響65Mn鋼硬度最顯著的工藝參數為卷取后冷速;較高的開軋溫度、終軋溫度和卷取溫度使得65Mn鋼原始奧氏體晶粒和再結晶晶粒長大,從而使軋制變形后的晶粒尺寸也較大,進而降低了最終產品的硬度和強度;在相同的工藝參數下,隨著卷取后冷速降低,65Mn鋼的平均晶粒尺寸明顯變大,先共析鐵素體含量有所增加;的控軋控冷工藝參數為開軋溫度1 170℃,終軋溫度890℃,卷取溫度680℃,終軋至卷取冷速10℃·s-1,卷取后冷速0.05℃·s-1;在此工藝下試驗鋼的硬度為19.9 HRC。