大同高頻活塞桿規(guī)格表
1.油缸直徑；油缸缸徑，內(nèi)徑尺寸。
2. 進(jìn)出口直徑及螺紋參數(shù)
3.活塞桿直徑；
4.油缸壓力；油缸工作壓力，計算的時候經(jīng)常是用試驗壓力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25
5.油缸行程；
6.是否有緩沖；根據(jù)工況情況定，活塞桿伸出收縮如果沖擊大一般都要緩沖的。
7.油缸的安裝方式；達(dá)到要求性能的油缸即為好，頻繁出現(xiàn)故障的油缸即為壞。
裝爐工件均應(yīng)干燥、不得有油污及其他臟物。截面大小不同的工件裝入同一爐時，大件應(yīng)放在爐膛后部，大、小工件分別計算保溫時間。裝爐時必須將工件有規(guī)律擺放在裝爐架或爐底板上，用鉤子、鉗子或?qū)Ｓ霉ぞ叨逊牛坏脤⒐ぜ苯訏伻霠t內(nèi)，以免碰傷工件或損壞爐襯。細(xì)長工件必須在井式爐或鹽爐中垂直吊掛加熱，以減少變形。在箱式爐中裝工件加熱時，一般為單層排列，工件間隙1~3mm。小件允許適當(dāng)堆放，但保溫時間應(yīng)適當(dāng)增加。
液壓油缸結(jié)構(gòu)性能參數(shù)包括：
1.液壓缸
1）當(dāng)缸筒與端蓋用螺栓緊固連接時，結(jié)合部分的零部件上有毛刺或裝配毛邊造成結(jié)合不良，從而引起初始泄漏；端面的O形密封圈存有配合間隙；螺栓緊固不良。
（2）當(dāng)缸筒與端蓋用螺紋連接時未按額定扭矩緊固端蓋；密封圈密封性能不好。
（3）液壓缸進(jìn)油管接頭處松動。為此，需消除引起管接頭連接松動的管件振動等因素；對管路通徑大于15 mm的管口，可采用法蘭連接。
液壓缸泄漏的其他原因
（1）缸筒受壓膨脹引起內(nèi)泄。排除方法為：適當(dāng)加厚缸壁；選用合適的材料。
（2）活塞桿受力不當(dāng)或?qū)蛱着c活塞桿之間的間隙較大時，將出現(xiàn)活塞偏向缸壁某一方的情況受力方密封件被擠壓剪切損壞，另一方因間隙較大密封件在高壓油的作用下被撕毀沖壞，引起內(nèi)泄可采取更換新加工外徑略大的活塞；加大活塞寬度將活塞外圓加工成鼓凸形，改善受力狀況，以減少和避免拉缸；活塞與活塞桿的連接采用球形接頭等方法解決。
燒結(jié)煙氣循環(huán)流化床同時脫硫脫硝除塵技術(shù)是中冶環(huán)保研發(fā)的一種低溫干法同時脫硫脫硝工藝。該技術(shù)以循環(huán)流化床原理為基礎(chǔ)，利用催化劑將NO氧化為NO2，通過吸收劑的多次再循環(huán)利用，延長吸收劑與煙氣的接觸時間，以達(dá)到脫硫脫硝的目的。工藝流程：燒結(jié)機(jī)系統(tǒng)排出的煙氣（一般為100-150℃左右）引入催化劑中，在催化劑作用下，大多數(shù)NO被氧化成NO2，經(jīng)催化劑后的煙氣再進(jìn)入脫硫脫硝反應(yīng)塔底部，脫硫脫硝反應(yīng)塔底部為一布風(fēng)裝置，煙氣流經(jīng)時被均勻分布。
加工新活塞時，好選用中碳鋼。如，選4號鋼而不選用耐磨鑄鐵。因45號鋼經(jīng)過熱處理后強(qiáng)度較高、韌性好且受熱后膨脹量大，可以減少因油溫升高使油的粘度降低而增加的泄漏量。對使用頻繁、油溫較高、安裝了加大外徑的活塞的液壓缸（如裝載機(jī)的）來說，當(dāng)其油溫升高后，應(yīng)在無負(fù)荷狀態(tài)下檢查活塞桿的伸縮是否自如。若有阻滯現(xiàn)象，則可能是活塞膨脹量過大所致，應(yīng)適當(dāng)停機(jī)降低油溫，之后這種現(xiàn)象將會逐漸消失，不會影響正常作業(yè)。的直徑；2.活塞桿的直徑；3.速度及速比；4.工作壓力等。
根據(jù)數(shù)控機(jī)床各軸的精度狀況，利用螺距誤差自動補(bǔ)償功能和反向間隙補(bǔ)償功能，合理地選擇分配各軸補(bǔ)償點，使數(shù)控機(jī)床達(dá)到精度狀態(tài)，并大大提高了檢測機(jī)床定位精度的效率。定位精度是數(shù)控機(jī)床的一個重要指標(biāo)。盡管在用戶購選時可以盡量挑選精度高誤差小的機(jī)床，但是隨著設(shè)備投入使用時間越長，設(shè)備磨損越厲害，造成機(jī)床的定位誤差越來越大，這對加工和生產(chǎn)的零件有著致命的影響。采用以上方法對機(jī)床各坐標(biāo)軸的反向偏差、定位精度進(jìn)行準(zhǔn)確測量和補(bǔ)償，可以很好地減小或消除反向偏差對機(jī)床精度的不利影響，提高機(jī)床的定位精度，使機(jī)床處于精度狀態(tài)，從而保證零件的加工質(zhì)量。4壁的連接過急管壁的連接處無過渡設(shè)計，即壁厚突然加厚(由1.5mm／單邊越到14mm／單邊)，導(dǎo)致鑄件各部分的冷卻速度不同，致使鑄件各部分的溫度不同，抗形變能力也就不同，熱節(jié)部位將產(chǎn)生集中變形�？傊�，鑄件各部分的連接越不平緩，鑄件的溫度分部就越不均勻，熱節(jié)集中變形就越嚴(yán)重，產(chǎn)生熱裂的可能性就越大。綜上所述，此精鑄管件存在的主要問題有：欠澆、縮孔(松)、壁厚超差、殼變、氣孔等鑄造缺陷(見圖圖5)。因分析3.1欠澆液態(tài)金屬的充型能力(液態(tài)金屬充滿型腔，獲得形狀完整、輪廓清晰的能力，稱為液態(tài)金屬充填鑄型的能力，簡稱液態(tài)金屬的充型能力)，首先取決于金屬本身的流動能力即金屬的流動性；同時又受到外界條件：鑄型性質(zhì)、鑄件結(jié)構(gòu)、澆注條件等因素的影響。而液態(tài)金屬的流動性與金屬成分、溫度、雜質(zhì)含量及其物理性質(zhì)有關(guān)，并且液態(tài)金屬的流動性對氣體、雜質(zhì)的排出以及補(bǔ)縮、防裂等有很大影響。預(yù)熱鑄型能夠減少液態(tài)金屬與鑄型的溫差，從而提高金屬的充型能力；當(dāng)然澆注溫度對液態(tài)金屬的充型能力有決定性的影響，澆注溫度越高，充型能力就越好，但是不利于晶粒的細(xì)化；在相同條件下，提高充型壓頭有利于提高充型能力。