出鋼時可以將碳含量控制在高碳鉻軸承鋼的下限，爐外精煉增碳量很小，方便操作；要求初煉爐鋼液低氧化合低溫化，防止氧化渣入鋼包。LF鋼包精煉爐LF精煉目的：脫氧、降硫、合金化、調整成分，控制合適的澆注溫度。軸承鋼的中心任務：脫氧。LF加熱前，用鋁對鋼液沉淀脫氧，然后加熱、調整鋼液成分、調整精煉渣成分、吹氬攪拌；快速造堿性渣——脫氧脫硫；底吹氬控制——過大，鋼渣反應過分激烈和鋼液對耐火材料沖刷嚴重，氧化物和鈦化物進入鋼液；過小鋼液溫度、成分以及鋼渣反應都不均勻，不充分，脫氧產物不能充分上浮；合適的底吹氬制度：精煉前期以較大的氬氣壓力攪拌；后期以較小的氬氣壓力攪拌——使鈦含量在精煉過程中基本穩定，同時可使硫含量和氧含量活度不斷下降。
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采用燒結機臺車加寬技術首鋼京唐燒結機臺車結構，在綜合工藝和設備因素后確定采用加寬形式，此結構與傳統設計相比，可明顯減少燒結臺車側壁部位的漏風量，使燒結過程中沿臺車側壁抽吸的空氣形成氣流通過燒結生料，改善了這些邊緣部位的燒結狀況，從而實現減少返礦量，提高燒結設備生產率，降低能源消耗。采用環冷機臺車加寬技術首鋼京唐環冷機采用臺車加寬技術，在保持環冷機的風箱、機架、回轉框架和臺車主體不變的前提下，首先以臺車三角梁為基礎，在三角梁與臺車下面風箱區的交匯處，加設向外展寬的臺車斜板，臺車斜板與水平面的角度在30-60之間，然后再按終所設欄板寬度，將臺車欄板外移。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

試樣的光譜分析、化學多元素分析和鐵物相分析結果由鐵物相分析結果可以看出，礦樣中的鐵主要以赤褐鐵礦形式存在，赤褐鐵礦中鐵的分布率達79.26%。工藝礦物學研究表明：赤鐵礦以集合體的形式產出，其單位粒度細級，一般在.4mm以下。褐（針）鐵礦主要以膠結物的形式分布于鮞粒之間，磁鐵礦也嵌布于綠泥石較多的鮞粒中。綠泥石一部分與鱗片狀的赤鐵礦相互呈浸染狀分布，一部分呈同心圈層狀與赤鐵礦圈層構成鮞粒。石英有兩種類型，一種是以碎屑的形式產出，分布于鮞粒間，常被褐鐵礦、赤鐵礦包裹；另一種為后生石英，常呈脈狀產出，彼此以縫合線狀接觸。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。

以上試驗數據均取三個試樣的平均值。試驗結果如下：PH13-8Mo不銹鋼在930℃固溶，再在510℃時效4h后具有的硬度和強度，但此時的沖擊韌性較低；在510～620℃時效時，隨著時效溫度的升高，硬度和強度下降，沖擊韌性增加。PH13-8Mo不銹鋼在930℃固溶后的組織為馬氏體和奧氏體，在480℃時效后的組織為回火馬氏體和少量Ni3Al析出相，在510℃時效后的組織主要為回火馬氏體和彌散分布的Ni3Al析出相；經620℃時效處理后的組織為回火索氏體和粒狀析出相。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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設備的主要功能如下。1主泵變頻穩壓功能平時無消防時，設備處于變頻穩壓工作狀態，由電接點壓力表采集管網水壓信號，當管網水壓低于穩壓下限時，消防泵變頻運行，向消防管網補水，當管網水壓達到穩壓上限時，消防泵軟停止。2自動換泵功能消防主泵具有周期輪換穩壓運行功能，換泵周期由變頻柜程序設定，一般設定為24~48h。若設備檢測到穩壓主泵故障時，立即切換到另一臺主泵穩壓運行，并報警顯示。3自動巡檢功能設備具有定期強制自動巡檢功能或隨時手動巡檢功能，以防水泵長期不運轉而"銹死"。