在預報式維修狀況下，切實的設備狀態信息替代了對設備狀態的推測，這就讓工廠可以在接到設備狀態下降預報后就開始計劃和安排作業時間。工廠再也不必被迫搶修已經損壞的設備。這樣一來，過去主要依靠對設備的歷史記錄、經驗、和直覺等人工技能的維修作業，現在已經變為故障辨別的科學流程。結論過去，制造業廣泛的使用過程儀表用來測量工藝中的物理和化學變量，盡管也使用傳感器來監控設備如泵、壓縮機和其他的旋轉設備，但僅限于一些價值非常昂貴的設備。
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這種算法使得壓縮機可以使用率的IPM電機，并且使采用表面安裝磁體電機或IPM電機的風扇可以取消霍爾傳感器。無傳感器控制算法圖1當中的控制算法包含了在無傳感器的情況下用正弦電流驅動一臺IPM電機或者表面安裝磁體電機所需要的所有控制功能。這種算法的一個關鍵要素是一種使用了矢量旋轉模塊(e-j)的場定向控制結構，這種場定向控制結構同時還可以將交流的電機繞組電流轉換成2路直流電流分量，一路用來產生扭矩，另一路用來控制磁通量。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

機組生產超高強鋼之后，對輥面質量和爐況均有不良影響。較理想的產線分工是生產汽車外板的機組與生產超高強鋼的機組分開，高強鋼與超高強鋼在專用線上集中生產便于接續過渡。在生產高強鋼的機組中，由于不同鋼種對機組各段的溫度、時間和冷卻速率的要求不同，在設計新的機組時，應根據其主要目標產品特點進行設計。對于已有的機組，則可根據其能力進行分工。一般而言，TRIP鋼對冷卻速率要求不高，但卻要求有較高的過時效溫度和較長的時效時間，DP鋼和M鋼則要求較高的冷卻速度和較低的冷卻終點溫度，但要求過時效的溫度低，過時效時間短。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。

礦化巖石類型及特征經薄片調查含礦巖石原為角閃輝石巖或輝石角閃巖，現已遭受不同程度蝕變，首要是次閃石化、綠泥石化。依據次生蝕變程度和產品不同可把含礦巖石劃分為以下三種類型：中等蝕變角閃輝石巖巖石大約由普通輝石15~3%，普通角閃石2~4%，不透明金屬礦藏5~1%組成，余者為2~4%次閃石，還見有少數綠簾石、綠泥石和榍石。變余自形~半自形粒狀結構。告知結構，粒度.5~3mm不等（圖版4）。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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由于試切用的設備是改造的舊機床，其功率及剛性不是很好，因此試驗時采取走刀量由小到大增加，使機床的功率得以充分發揮。試切過程中，銑刀切削平穩，每齒吃刀量達到.3mm，進給速度達到8mm/min。在銑削過程中反復地進刀、退刀，刀具沒有發生破損，體現出刀具優良的抗沖擊性。調整刀具的加工位置后加工出的型線符合要求，表面粗糙度大大超出要求，達到了Ra3.2（技術協議要求達到Ra12.5），刀片的磨損也較輕。