再生反應系統(tǒng)包括再生反應池、攪拌器等。廢液泵將部分廢液輸送入再生反應池，同時制備好的石灰漿液也加入到再生反應池，在池內(nèi)發(fā)生再生反應，池內(nèi)進行充分的機械攪拌。在再生反應中產(chǎn)生了可供脫硫的再生液，同時也生成大量的亞硫酸鈣沉淀，再生反應池出口溢流入沉淀池。沉淀池上清液流入再生液儲存池，由再生液輸送泵輸送至吸收塔循環(huán)水池。
廢水處理系統(tǒng)包括沉淀池、刮泥機、PAC、PAM制備灌、壓濾機、壓濾機給料泵等。由再生反應池排入的渾濁漿液進入沉淀池，沉淀池為豎沉池。沉淀池底部安裝刮泥機，沉淀物在此沉淀后由壓濾機給料泵打入壓濾機中。壓濾機清水返回至再生反應池，泥餅的主要成分為亞硫酸鈣與硫酸鈣。泥餅含水率低，利于外運，泥餅可用于鋪路或作為水泥添加劑。
刮泥機用于濃縮池中的機械排泥。污水經(jīng)池中心導流筒均勻流向池四周，隨著流速的降低，污水中的懸浮物質(zhì)沉淀于池底，池底刮泥機將沉淀污泥刮集到中心泥坑中，將沉降在池底上污泥刮集至積泥坑；特點：結(jié)構(gòu)簡單、重量輕；由于采用箱形結(jié)構(gòu)，比傳統(tǒng)機構(gòu)重量大大減輕。維護簡單方便，運行費用低。新型的傳動機械，減速機采用行星減速機，安裝方便、結(jié)構(gòu)簡單緊湊、效率高。電氣元件均采用戶外型，安全可靠，可隨機控制或遠程控制。
廂式壓濾機的濾室是由相鄰兩塊凹陷的濾板構(gòu)成的，濾布固定在每塊濾板上，該機型主要優(yōu)點是效率較高、效果較好、濾板也相對耐用，自動化程度都較
高，一般更換濾布的次數(shù)也不會頻繁。箱式壓濾機是現(xiàn)代技術(shù)水平先進的固液分離設(shè)備，它由機架部分、過濾部分、液壓部分和電氣部分組成。
催化吸附
脫硫技術(shù)是使用
吸附選擇性較好且可再生的固體吸附劑，通過
化學吸附的作用來降低油品中的硫含量。它是一種新出現(xiàn)的、能夠有效脫除FCC汽油中硫化物的方法。與通常的汽油加氫脫硫相比，其投資成本和操作費用可以降低一半以上，且可以從
油品中高效地脫除硫、氮、氧化物等雜質(zhì)，脫硫率可達90%以上，非常適合國內(nèi)
煉油企業(yè)的現(xiàn)狀。由于吸附脫硫并不影響汽油的辛烷值和收率，因此這種技術(shù)已經(jīng)引起國內(nèi)外的高度重視。
Konyukhova[5]等把一些天然沸石（如絲光沸石、鈣十字石、斜發(fā)沸石等）酸性活化后用于吸附油品中的乙基
硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石則分別用于對
硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy[5]研究了X或Y型分子篩進行改性后對
油品的催化吸附性能。Wismann[5]考察了活性炭對油品的催化吸附性能。而在這些研究中普遍在著
脫硫深度不夠，吸附劑的硫容量較低，脫硫劑的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工業(yè)應用。據(jù)報道，
菲利浦石油公司開發(fā)的吸附脫硫技術(shù)于2001年應用于258 kt/a的裝置，經(jīng)處理后的汽油平均硫含量約為30 μg/g，是第一套采用吸附法脫除汽油中硫化物的工業(yè)裝置，并準備將這一技術(shù)應用于柴油脫硫。
國內(nèi)的催化吸附脫硫技術(shù)尚處于研究階段。徐志達、
陳冰等[6]用聚丙烯腈基活性炭纖維（NACF）吸附油品中的
硫醇，結(jié)果只能把油品中的一部分硫醇脫除。
張曉靜等[7]以13X分子篩為吸附劑對FCC汽油的全餾分和重餾分（>90℃）進行了研究，初步結(jié)果表明對硫含量為1220 μg/g的汽油的全餾分和重餾分進行精制后，與未精制的輕餾分（<90℃）混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。張金岳等[8]對負載型活性炭催化吸附
脫硫進行了深入的研究。
總之，催化吸附脫硫技術(shù)在對油品沒有影響的條件下能有效的脫除油品中的硫化物，且投資費用和操作費用遠遠低于其他（加氫精制、溶劑萃取，催化氧化等）脫硫技術(shù)。因此，研究催化吸附脫硫技術(shù)具有非常重要的意義。
