壓縮成型過程可分為成型準(zhǔn)備(工具、物料)、壓縮成型(加料、壓制、脫模)、塑件后處理(去毛邊、涂漆烘烤及熱處理)等三個階段，在壓制成型中要注意控制模壓溫度、模壓壓力及模壓時間等三個工藝參數(shù)。

一、模壓溫度

壓縮成型所規(guī)定的橫溫就是模壓溫度。物料在接觸橫壁處升溫快，先交聯(lián)反應(yīng)形成硬殼，內(nèi)部稍后交聯(lián)、固化、收縮，因受硬外殼限制而承受拉應(yīng)力。固化后的塑件表層有殘余壓應(yīng)力，內(nèi)部有殘余拉應(yīng)力，這些殘余應(yīng)力的存在是塑件成型后出現(xiàn)翹曲、開裂、強度下降的原因。

每一種熱固性塑料有其合適的模壓溫度范圍。模壓溫度過高，交聯(lián)反應(yīng)快;成型形狀復(fù)雜、薄壁、深腔塑件時，常因物料流動性下降而難以充滿模腔。過早形成的硬殼，阻礙內(nèi)部交聯(lián)而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)物向外排出，導(dǎo)致塑件脫模后出現(xiàn)腫脹、翹曲、開裂。

高模溫會使著色劑分解，使塑件表面質(zhì)量下降。模壓溫度過低，物料粘度高，流動性差，交聯(lián)反應(yīng)難以充分進(jìn)行，導(dǎo)致塑件強度低，外觀無光澤，脫模時出現(xiàn)粘附、變形。因此應(yīng)在建議的模壓溫度范圍內(nèi)確定模壓溫度，薄壁塑件取上限，厚壁塑件取下限。深度很大的薄壁塑件也取下限，這是為了保證熔融物料能夠充滿深腔薄壁塑件的模腔。盡量減小模腔內(nèi)物料的溫差是獲得高質(zhì)量塑件的必要條件。

二、模壓壓力

壓縮成型時在施壓方向上模腔單位投影面積上所受到的壓力。它的作用是使塑料增密、促進(jìn)物料流動、平衡模腔內(nèi)低分子揮發(fā)物所產(chǎn)生的壓力。高模壓壓力使塑件密度增大，成型收縮量減小，增大物料流動，克服腫脹，防止出現(xiàn)氣孔;但也會增大塑件內(nèi)部殘余應(yīng)力。應(yīng)根據(jù)材料性能、配合模溫，選定合適的模壓壓力。表觀密度低、散狀料、亂纖維狀塑料等需用高模壓;模塑預(yù)壓物、粉狀料可用低模壓。

三、模壓時間

成型時間(成型周期)成型時間是加料、合模、排氣、加壓、固化、脫模、模具清理、安放嵌件或組合模瓣等工序所需的時間的總和。即模具完全閉合后或最后一次卸壓排氣閉模后到開啟模具之間，物料在模內(nèi)受熱固化的時間。它的作用是使壓制品充分交聯(lián)、固化定型，達(dá)到預(yù)期的物理機械性能或特定的使用性能指標(biāo)。模壓時間與塑料類型和組成、塑件的形狀和壁厚、模具結(jié)構(gòu)、模壓溫度及模壓壓力、預(yù)壓、預(yù)熱及卸壓排氣等多種因素有關(guān)。

預(yù)熱有利于縮短橫壓時間。提高模壓溫度，模壓時間隨之縮短。塑件壁厚大，需模壓時間長。當(dāng)模壓溫度和壓力一定時，模壓時間就成為決定塑件質(zhì)量的關(guān)鍵因素。模壓時間短，塑件未完全固化，機械性能差，外觀缺乏光澤，易翹曲、腫脹。模壓時間過長，會導(dǎo)致成型收縮量大，樹脂與填料間內(nèi)應(yīng)力大，塑件表面發(fā)暗、起泡、裂紋。合適的模壓時間會使塑件收縮量減小，提高其耐熱性、電絕緣性能和強度。

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