一、如何解決發(fā)生的故障難題，具體如下規(guī)范操作：
   1、施工前，準備了相關材料和備件，并將氬弧焊機、倒鏈等設備運至現(xiàn)場，提前對新增氧氣聯(lián)絡閥進行脫脂、打壓，對Φ273mm×8mm碳鋼管道、90°不銹鋼三通閥、45°彎頭和45°Y形三通閥進行除銹、脫脂，并打磨坡口。根據(jù)管道施工現(xiàn)場情況，在管道切割處及新增氧氣閥處，制作可移動檢修平臺或搭建腳手架。提前制作新增氧氣聯(lián)絡閥盲板。在新增氧氣聯(lián)絡閥進氣側(cè)法蘭上焊接長度約115m的不銹鋼管道，不銹鋼管道另一端焊接一個4MPa、DN250mm的法蘭。提前切除原4MPa、DN250mm氧氣聯(lián)絡閥北側(cè)、東側(cè)支架橫梁，并將需拆除管道下部的鋼板切除，同時對平臺設置必要支撐，保證切除的管道能夠垂直落下。用12mm鋼板制作原氧氣聯(lián)絡閥盲板，盲板外徑略大于法蘭外徑，盲板上根據(jù)法蘭螺絲孔尺寸打眼，并攻絲。同時，為了防止一旦氧氣管道內(nèi)氣體不能全部排除而造成事故，提前在現(xiàn)場準備2臺鼓風機，確保能及時對現(xiàn)場進行強制換風。提前松開6000m3/h空分設備4臺氧壓機送氧閥內(nèi)側(cè)法蘭，并使送氧閥與法蘭之間留有相應間隙，為聯(lián)網(wǎng)管道提供吹除點。
    2、施工中，按照卸壓2小時、置換1小時、管道拆除6小時、新增閥門和管道加裝6小時、吹掃1小時、打壓查漏1小時和恢復送氣(抽盲板和送氣)1小時的程序進行施工組織，共計18小時。卸壓、置換完畢后，施工人員在距離聯(lián)網(wǎng)管道三通閥6m處的氧壓機出口管道以及在6000m3/h空分設備送氧管道6m處，對管道進行斜口切割。并在以上兩個切開處設置擋板，防止聯(lián)絡閥法蘭拆開后氧氣泄入管道。拆除原氧氣聯(lián)絡閥6000m3/h空分設備側(cè)法蘭螺絲，脫開法蘭，將盲板緊固在閥門法蘭上，確保盲板不脫落。將拆除管道垂直落下后，為防止聯(lián)絡閥法蘭拆開后氧氣泄入管道，保留管道兩斜口切開處設置的擋板，拆除原氧氣聯(lián)絡閥盲板。將不銹鋼短節(jié)以及法蘭和新增的氧氣聯(lián)絡閥(閥門處于全開狀態(tài))與原氧氣聯(lián)絡閥法蘭進行連接。確定法蘭緊固后，緩慢關閉新增氧氣聯(lián)絡閥，并在新增氧氣聯(lián)絡閥的6000m3/h空分設備側(cè)加設盲板。
    3、施工完畢后，打磨原管道焊口，同時焊接氧壓機出口管道上的Φ273mm×8mm、45°彎頭以及送氧管道上的Φ273mm×8mm、45°Y形三通閥。焊接完畢后，檢修人員在吊車的配合下，將新增氧氣聯(lián)絡閥出口法蘭(法蘭提前與出口管道進行焊接)與閥門相連。連接完畢后，將出口管道另一端與45°Y形三通閥焊接，同時將氧壓機出口管道與45°Y形三通閥焊接。
二、產(chǎn)生故障的原因
    1、氧氣管道連接后正常運行約1年，就出現(xiàn)了泄漏現(xiàn)象。
    (1)DN250mm氧氣專用截止閥關閉不嚴。雖然關閉了閥門，但在下游側(cè)法蘭處氣體泄漏較大。
    (2)DN100mm氧氣放散閥根部開裂。主要原因是由于該段管道恰好位于活塞氧壓機出口段，振動較大，長期振動致使閥門底部連接管道與主管道連接處開裂，中壓氧氣大量放散，安全隱患較大。
    由于生產(chǎn)主線用氧量較大，且在3套21000m3/h空分設備側(cè)沒有安裝閥門將其供應氧氣管網(wǎng)的氣源切斷，暫時沒有時間排除此安全隱患。于是臨時制作了一個鋼制卡子，對氧氣管道放散處進行了臨時處理，并在周圍10m范圍內(nèi)設置了臨時警戒區(qū)域。
    2、處理措施和過程
    制氧工序的檢修一直與煉鋼、煉鐵和不銹鋼等主線工序的檢修同步進行。對上述安全隱患進行處理，具體處理措施為:
    (1)將原DN250mm氧氣專用截止閥作為一段管道使用，閥門常年處于開啟狀態(tài);并緊固兩側(cè)法蘭，確保法蘭連接處不泄漏氧氣。在管道上重新加裝一個壓力為614MPa的DN250mm氧氣專用截止閥，將此閥門作為平時操作用切斷閥(中間聯(lián)絡閥)。
    (2)補焊放散管道開裂處，并對此段管道和閥門進行固定；更換6000m3/h空分設備送氧管道三通閥。
   3、實施效果
    施工完畢后，進行恢復送氣操作，拆除新增氧氣聯(lián)絡閥盲板、氧氣球罐盲板，恢復各氧壓機送氧閥，打開新增氧氣閥，用氧氣對管道殘余氮氣進行置換。10分鐘后，在管道放散處進行氣體成分化驗，合格后恢復正常送氧。此次氧氣管道放散閥根部開裂處理及加裝聯(lián)絡閥技術改造成功。