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、器件選型的注意事項
　　VEC-VBR輪切系統基本架構中所需的主要組件是：
1. 同步伺服或感應伺服電機
　　必須依據系統扭力的需要，包括伺服電機、機械系統自身的慣量、效率、摩擦損耗等因素來選定適當的形式及功率。

一般選擇電機時需注意：
1）低慣量慣量愈低愈好，否則會損耗許多扭力去克服自身的慣量。
2）適當的額定轉速及減速比
　　選定電機規格時應配合減速機構一起考慮，最佳的匹配是當電機運行于最高轉速時， 即是機臺切刀的最高合理運轉速度（考慮機械的承受力，及實際應用上的要求）。尤其是當選用的是感應式異步電機加裝編碼器的方式搭配時，更是要考慮適當的減速比及電機的轉速配置。因為一般的異步電機的扭力輸出效率最大的區間是在額定轉速區附近，在較低的轉速區扭力輸出效率相對較差；所以若選擇1500rpm的電機，實際上僅運轉于約500~600rpm的速度區間，那么就必須改變減速比，使電機運轉于1100~1400rpm，或改用750rpm的電機來使用，如此才能發揮電機應有的扭力輸出效率。
3） 若能采用標準伺服電機則將比使ysjysjysjcvbn用一般感應式異步電機有更好的效果。
2. VEC-VBR驅動器
　　必須依據系統可能的最大扭力需要和選定的伺服電機最大額定電流來選定。驅動器必須有回升放電功能，可以外接放電電阻（內含放電回路的機型）或外加煞車制動器再接放電電阻（無放電回路的機型）；詳細內容請咨詢本公司技術服務咨詢人員。
3. 主線速度測量編碼器
　　依據精度要求及機械參數來選定。編碼器的選定規格需注意：
1）工作電壓5V
2）輸出部分是線驅動（ybfhdewsas Line Drive），差動式信號，增量型。
3）有A，/A，B，/B的信號。
4） 配合測量輪的外徑及減速比，測量精度需能合乎裁切精度的要求。
　　若采用1024ppr的編碼器，配合圓周為400mm的測量輪，如果減速比是1，其測量精度是400/1024*2=0.78mm，可應用于±1mm精度要求的測量，但不適用于±0.8mm以下精度要求的測量。要提高測量精度，則必須提高編碼器精度，或增加減速比，以提高單位長度中的脈波輸出量。
4. 人機界面
　　可規劃適合的操作畫面，以便于資料輸入，動作切換，系統監視。

    某客戶使用PCI-9016，1~4軸接大功率松下伺服驅動器，5~6軸接步進驅動器。伺服驅動器上電并使能后，步進電機緩慢轉動（控制卡并未發送控制脈沖）�，F場發現，步進驅動器的脈沖信號與其公共端信號分開走線，且相距較遠。后改用雙絞線，問題得到解決。
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售) 永磁同步電機(Permanentmagnetsynchronousmotor，簡稱PMSM)由于具有體積小、效率高、運行可靠、調速性能好等特點，是一種應用廣泛的電機。PMSM的無傳感器控制技術在工業控制的可靠應用需要依靠對電機轉速和位置信號的高精度估計，為得到準確的電機轉速和位置，需要準確獲得電機反電勢，目前提出的主要策略有：1基于電機模型開環估計，2高頻信號注入法3基于檢測反電動勢估計轉速位置法4模型參考自適應估計法5狀態觀測器估計法[1]。這其中，基于滑模變結構控制與狀態觀測相結合的策略在電機速度和位置估計上有比較好的精度和魯棒性�；�模觀測器法是一種閉環觀測器方法，它基于滑模變結構原理，采用估計偏差來設計滑模控制機構，迫使系統的狀態最終穩定在設計好的滑模超平面上，可以提高系統參數估計的精度、快速性和魯棒性 [2]。
本文針對PMSM這類不確定非線性系統，采用
一種自適應參數變化的滑模觀測器用于轉速和位置的估計。給出了反電動勢增益變化的自適應律，提出了轉子位置的自適應估計方法，基于本文策略的仿真和實驗研究結果說明，該方法能對轉速和轉子位置進行高精度的在線估計，估計精度高、收斂速度快。
2永磁同步電機數學模型
對于表貼式永磁無刷直流電機，假設電機磁路不飽和，不計渦流和磁滯損耗的影響，認為電機磁路是線性的，其在靜止參考坐標系下的電壓方程為：
直線電機驅動系統具有高推力、高速、高精度、平滑進給運動等特性, 在高檔數控機床上的應用越來越多。極大地提高了高檔數控機床進給系統的快速反應能力和運動精度。分析了永磁直線同步電機在高檔數控機床應用中的一些關鍵技術問題。
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)         引言
        近期中央出臺的十大行業調整振興規劃，給機床工具行業的戰略調整和產業升級提供了前所未有的市場需求機遇，同時也給我國數控系統產業的發展帶來難得的發展機遇。中國經濟的下一步發展急需大批中高檔數控機床。
        高檔數控機床一般是指具有高速、高精度和多軸加工能力的機床。這就要求高檔數控機床的進給驅動系統必須具備很高的加速度，來實現高的進給速度。但傳統數控機床的驅動系統大都依賴旋轉電機加絲杠驅動。絲杠驅動本身就具有一系列不利因素，包括：剛度與長度的限制、摩擦、扭曲、較長的振動衰減時間、與電機的耦合慣量以及絲杠的軸向壓縮等。所有這些因素都限制了傳統驅動裝置的速度、精度和效率。
        高速反應能力的直線電機驅動技術——所謂的零傳動方式由于消除了傳統機械傳動鏈所帶來的一系列不良影響。因而極大地提高了進給系統的快速反應能力和運動精度，成為新一代數控機床中最具代表性的先進技術之一。直線電機驅動技術在高檔數控機床上開始得到了可喜的應用，其前景是誘人的。然而，直線電機驅動技術在應用中也存在著不少需要解決的技術問題。
        1 應用于高檔數控機床的直線電機形式
        在高檔數控機床上應用的直線電機主要是交流直線電機，交流直線電機又分為直線感應電機和永磁直線同步電機。
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)        直線感應電機結構有平面型和圓筒型兩種。對于直線行程小于500mm的場合，一般采用圓筒型。對于較長行程的場合通常采用平面型結構。直線感應電機一般由 SPWM變頻器供電，采用矢量控制及其它一些智能控制方式并針對直線電機的特點，增加一些補償辦法。永磁直線同步電機一般由專用逆變器供電，通過PWM調制，采用PID調節控制及DSP等控制方式。兩種型式各有優劣。從總體性能上，永磁式直線同步電動機具有較大優勢，但從價格和防磁、防塵角度看，則感應式直線異步電動機具有它的優勢。
        永磁直線同步電機兼有直線電機和永磁電機的雙重特點，具有推力大、響應速度快、體積小等特點，是構成高速高精度直線進給系統的首選機型。永磁材料性能的不斷提高及其價格的降低使永磁直線同步電機的優點更加明顯。所以，永磁直線同步電機更適合用于直線電機驅動技術，它提高了驅動系統的移動速度、加速度和運動精度，在高速、高精度數控機床中的應用越來越廣泛。下面僅對永磁直線同步電機在高檔數控機床上的應用技術進行分析。
        2 永磁直線同步電機在高檔數控機床上應用的關鍵技術分析
        2.1 法向磁吸力
        永磁直線同步電機除了產生平行于運動方向的推力之外，還會在動子與定子之間產生一個垂直于進給運動方向的法向磁吸力，其數值為推力的10倍左右。因為電機的定子是由永磁體組成的，所以無論電機動子中是否通電，法向磁吸力都存在。單邊型永磁直線同步電機驅動系統產生的法向磁吸力使承受垂向力的直線導軌產生較大的變形，影響了數控機床的加工精度。法向磁吸力還增大了直線導軌和滑塊之間的壓力，進而使兩者之間的摩擦力增加，會使推力產生波動，降低了數控機床的動態性能。目前主要通過采用雙變型結構的設計方法來解決法向磁吸力引起的問題。
        針對此問題，可將永磁直線同步電機的動子、定子與機床直線導軌副結合起來設計，如圖1所示，1為直線電機座，2為定子連接塊，3為電機定子，4為電機動子，5為動子連接塊，6為直線導軌，7為工作臺，8為滑塊，9為底座。

圖1 雙直線電機水平進給平臺主視圖
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)
圖2 雙直線電機水平進給平臺立體結構圖
        如圖2所示，兩個永磁直線同步電機分別布置在工作臺運動模塊的兩側，組成A字型結構水平進給平臺。利用動子與定子之間的法向磁吸力來實現了兩個永磁直線同步電機法向磁吸力水平方向的分力抵消為零，垂直方向的分力抵消了工作臺的部分重力，減小了滑塊和直線導軌之間的摩擦力。定子連接塊、動子連接塊橫截面的梯形設計可以在數控機床的床身、立柱等基礎部件不改變的情況下更好地安裝該水平進給平臺。
        2.2 電機發熱問題
        永磁直線同步電機運行時，由于銅損和鐵損，線圈會發熱，其溫度將會超過100℃，永磁直線同步電機本身由于結構簡單，其散熱效果還是比較好的。但是當電機應用于數控機床時，通常安裝在機床內部，造成散熱困難。
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圖3 某型號直線電機的表面發熱特性
        如圖3所示為某型號直線電機的表面的發熱特性，橫坐標表示電機的連續額定推力的百分比，縱坐標表示動子熱力學溫度變化。可知即便在水冷的條件下，動子表面的溫升仍有15K以上。對于直線電機負荷變化頻繁的情況，初級的發熱量變化也會較大，若機床的精度要求較高，則很難滿足要求。
        永磁直線同步電機的繞組、鐵芯就處在機床導軌附近，將嚴重引起機床導軌熱變形，進而影響機床的加工精度。動子溫度的升高將引起內部繞組阻值的增大, 為使輸出力矩保持不變,就要增大繞組上的電流,反過來電流的增大又會使溫度升高, 從而形成惡性循環。所以在高檔數控機床上應用直線電機驅動技術，解決好其散熱問題是至關重要的。
        2.3 隔磁與防護問題
        永磁直線同步電機要在機床定子鋼板上安裝一排強磁的永久磁鐵，而切屑、工件和工具等磁性材料很容易被永磁直線同步電機的磁場吸住，使裝配、加工很難進行。應用于高檔數控機床上的直線電機動子和定子之間的間隙約為1mm，當磁性切屑和空氣中的磁性塵埃被吸入永磁直線同步電機的動子與定子之間很小的氣隙中，就會造成氣隙間距變的更小甚至堵塞，所以應采取有效的隔磁防護措施。
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)        例如，南通科技的VH1100高速立式加工中心設計上使用了新穎的循環防護板結構的防護裝置，在加工區，無接縫的防護鋼帶被夾持在貼有塑料導軌板的導向槽內，導向槽與鋼帶的配合是該技術的關鍵。
        永磁直線同步電機兩端要有緩沖防護裝置和電子限位開關，防止動子失控后的碰撞。對電纜線要加保護拖鏈，輸出信號線還要加屏蔽體。并且還需考慮對機床冷卻液、潤滑油等的防護。
        3 結束語
        永磁直線同步電機在高檔數控機床中已經開始得到了可喜的應用。然而直線電機直接驅動系統在高檔數控機床中也存在著一些需要解決的問題。2008年12月，《高檔數控機床與基礎制造裝備科技重大專項》得到國家批準。專項已經逐步啟動實施，機床行業自主創新能力將近一步提高，為國產高檔數控機床功能部件特別是直線電機的應用提供了堅實的技術基礎。

基于多1=序沖壓成形過程的設計與開發，構建了面向過程的多工序沖壓成形控制系統模埠!，對影響多工序沖壓成形過程質量的主要過程變量進行了識別與分析，并介紹了SPC與EPC的整合在沖壓成形過程控制中的應用思路，提出以最終沖壓件(包括工序件)的技術特性指標和質量要求為目標，通過多工序沖壓成形過程的設計與開發，采用合適的過程控制技術，實時調整、改進沖壓生產過程，控制最終沖壓件的質量。
  (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)      目前，沖壓件牛產企、№主要通過成品檢驗來剔除不合格品，從而控制最終產品的質量。這種“事后檢查”的方法導致了時間和人力、物力的浪費，究其原因在于忽視J，對整個沖壓成形過程的有效控制和持續改進。
        穩定、高質量的產品加工過程，是保證產品最終質量的關鍵。對多工序沖壓成形加工而占，材料、工藝、設備、模具等均可能使其最終沖壓件產生諸多質量缺陷，但關鍵還是取決于成形加工過程的能力和過程質黿趨勢。本文基于多工序沖壓成形過程的設計與開發，構建廠面向過程的多工序沖壓成形控制系統模型，并介紹了 SPC與EPC在沖壓成形過程控制中的整合應用。
        1 過程與過程控制
        1．1過程
        任何利用資源并通過管理將輸入轉化為輸出的活動均可視為過程。按IS()9000：2000標準的定義，過程是“一組將輸入轉化為輸出的相互關聯或相瓦作用的活動”。圖1說明了過程的關系。

圖1過程的關系
        過程只是一種“活動”，只有能實現增值轉換的過程才是有效的過程，即過程輸出的價值必須大于過程輸入的價值。IS09000：2000標準還強調，一切過程必須在受控條件下運行，即通過對過程的測量和監控以保持過程的穩定性。
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       1．2過程控制
        過程控制的實質是過程的質量控制，指為了達到過程I=I標(包括質量、效率和進度的要求)所采取的作業技術和活動[3]。這是保證產品質量的重要環節之一，控制的目的在于減少在諸多干擾因素下過程產生的波動，保證過程的穩定性和一致性，從而使過程輸出保持在符合要求的范同內。當過程出現偏離控制目標的趨向時，就采取相應措施，以使其恢復到穩定狀態。
        2 多工序沖壓成形過程的設計與開發
        2．1沖壓過程及過程鏈

圖2單工序沖壓過程的不葸圖
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)        圖2所示為單工序沖壓過程的示意圖。
        對于多工序沖壓成形生產而言，最終的工件所經歷的每道工序均叮視為一單個過程，多工序且D意味著存在多個過程，并且一個過程的輸出或輸出一部分成為下一個或多個過程的輸入，多工序沖壓成形生產實際上是一個相瓦關聯的過程鏈，如圖3所示。如果其中某一過程出現差錯，往往會導致后續一系列過程的差錯，只有充分控制了每一個過程的全部輸入和輸出，才能有效地控制整個過程鏈，保證最終的沖壓件滿足各項技術性能指標和質量要求，從而降低不合格品率。

圖3多工序沖壓成形過程鏈
        2．2沖壓過程的設計與開發
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       過程的設計與開發，是指將“要求”轉換為“過程”的規定特性或規范的一組過程。對沖壓成形而言，是指沖壓工藝的設計與開發，將最終沖壓件特性及規范轉換為工藝過程特性及加工規范的過程。當采用沖壓工藝加工一形狀較為復雜的金屬零件時，可以考慮選擇多副單一序簡單�；驈秃夏；蚨喙の患夁M模等不同的成形方法，由此確定的工序數量、工序性質及工序組合方式、定位方式以及各工序件的形狀、尺寸等，同時要求模具的種類、結構特性及使用設備等與之相適應。
        沖壓過程的設計與開發，包括沖壓工藝方案、各工序模具的設計與制造、相應設備的選擇等。沖壓件的形狀、尺寸(尤其是工件的極限尺寸)及精度要求、設計基準、所用材料的沖壓成形性能及其它特殊要求等，不僅決定了工序性質、數量、順序以及沖壓定位方式，還決定了模具結構及制造精度，為滿足具體T件的成形要求，沖匪過程的設計與開發應充分考慮包括原材料利用率、工序方案、模具結構、模具零件材料及熱處理等在內的最佳方案。
(銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)        2．3沖壓過程的影響因素
        影響沖壓過程穩定的主要因素可概括為以下7個過程變量。
        (1)人：包括人的質量意識、技術能力、qk務素質、工作情緒等。這是沖壓過程中起決定作用的過程變量。
        (2)設備：主要包括曲柄壓力機、油壓機、水壓機以及數控沖床等沖壓設備，它們的性能、維修及保養狀態等方面對沖壓過程的影響相對穩定。
        (3)工藝：指方法和管理體系。包括沖壓工藝方案的選擇，沖壓過程所采用的標準、操作規程及相關工藝文件。
        (4)材料：材料的影響一般沒有規律性，且原因很多。沖壓過程所采用的原材料，是一個較難控制但對沖壓件成形質量又有較大影響的過程變量。
        (5)模具：涉及模具結構設計、模具加工質量、模具材料及熱處理方法、模具服役條件。只要其中任一個環節的不匹配而導致模具不起作用時，模具的綜合效用將大打折扣甚至為零。
        (6)檢驗：涉及檢驗設備或工具、檢驗手段、槍驗規則及質跫標準等，用來檢驗最終沖壓件質量是否達到產品的設計要求。
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       (7)環境：包括各工序生產流水線布置、工序件傳送方式、操作場地的溫度、濕度、噪聲及整潔程度等。原料、工序件、成品及工具等物料的定置管理和分類存放等都將影響成形過程質量。沖壓生產實踐過程中，以卜這些過程變量并不是相互獨立的，它們往往彼此聯系，相互作用，共同影響著沖壓成形過程的穩定性。
        3 面向過程的多工序沖壓成形控制系統
        如前所述，過程控制的實質就是過程的質量控制，可以從以下兩個不同角度來理解多工序沖壓成形質量控制的概念：一是過程(產品)的“事后檢驗”；一是過程 (產品)的“事先控制”。其中，后者足指通過統計控制的方法預測、監控過程和沖壓件(包括工序件)的質量變化趨勢，實時地調整、改進沖壓生產過程，從而達到控制最終沖壓件質量的日的。顯然，過程(產品)的“事先控制”效果更佳。
        3．1系統模型的構建
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       通過過程的沒計與開發，明確過程目標，識別影響過程穩定的因素及其帶來的風險并作出相，、證的控制安排，確保過程有能力以高效的方式來實現過程目標。所構建的面向過程的多上序沖壓成形控制系統模型如圖4所示。

圖4 面向過程的多丁序沖壓成形控制系統模型
  (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)      該模型的功能主要是通過對沖壓件(包括工序件)的質量數據進行在線、離線的采集及錄入，實現對相關質量數據進行及時、準確、有效的統計分析和處理，側重對過程波動異常的分析、預防及改善結果追蹤。系統模型除進行數據采集，還提供各種控制圖表的實時繪制和對重要參數的計算，進行多岡素分析與過程的持續改進，以便掌握沖壓生產過程中產品質量的動態，并及時地反饋控制。
        3．2過程質量信息的采集與后續處理
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       3．2．1信息采集
        相關質量信息的采集與管理、分析與挖掘、反饋與應用等，將對多T序沖壓成形過程質量的控制和提高產生至關霞要的影響。質量數據信息采集的是否合理、分析挖掘的是否正確、制定的質量標準規范性及其適用性如何，是整個多工序沖壓成形過程控制系統的關鍵和難點。
        3．2．2信息處理
  (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)      運用計算機網絡和數據庫技術，可以實現沖壓生產過程中各關鍵上序產晶質量的在線監控與離線分析。即將產品質量信息數字化，合理設計并建立規范的產品質量信息存儲結構，構建質量綜合信息數據庫，形成質量控制信息反饋同路，這是沖壓加工過程質鼉控制的核心。據此可以按要求完成相應的數據統計與分析，從中發現影響產品質量變化的關鍵岡子，通過對過程變量的調整米保證多T序沖壓成形過程質量的穩定，最終實現對沖壓成形質量的過程控制。
        3．3影響沖壓成形過程質量的因素識別及分析
        過程總有波動，多上序沖壓成形過程中，最終沖壓件(包括工序件)的質量特性值便會有所差異，這種差異反映了沖壓成形質量的不一致性(波動性)。著名的質量管理專家戴明博士(Deming WEdwards)將產生波動的原因分成兩類：一般性原因和特殊件原岡。根據產牛波動的原因不同，可將波動分為正常波動和異常波動。
    (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)    一般性原因屬于過程質最改進范疇，特殊性原因屬于過程質量控制范疇。沖壓生產過程中，影響沖壓成形質量的幾方面主要因素的狀態必然表現為正常狀態或異常狀態，因此，將它們分為正常因素和異常兇素兩大類來進行識別及分析。
        正常岡素。由固有的條件所決定的，屬于過程產牛波動的一般性原因，即指存在于過程中的屬于系統本質的偶然原因，表現為慢性的、隨機的。通常起因于多個相對次要的質量特性變鼉的交互作用，如：原材料中的微量雜質或性能上的微小差異；工藝參數的微小變化；成形設備及模具的固有精度、正常磨損等。這類因素所引起的質量波動是正常的，由于技術原因而較難診斷和糾正，或從經濟角度考慮是不經濟的而暫時不考慮采取質量改進措施。
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       異常因素。屬于過程產生波動的特殊性原因，反映的是偶發性的局部干擾對過程的改變。通常起因于某一單個的重要質量特性變量的顯著件變化，如違反操作規程、原材料質量不合格、設備性能嚴重受損或模具失效等。這類因素所引起的質量波動是異常的，相塒較易診斷和糾正，而且必須采取“嚴加控制”的態度。
        4 多工序沖壓成形的過程控制技術
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       4．1統計過程控制(SPC)
統計過程控制(Statistical Process Control，SPC)由美國質量管理專家休哈特博士(ShewhartWalter A)于20世紀20～30年代在貝爾實驗室創立。用來診斷分析加1二過程中的異常變化，消除加工異常因素，以達到加T過程穩定并提高工序能力的多工序加上質量控制方法[8]。該方法基于小概率事件原理，運用過程控制圖來分析過程和過程輸出(產品或半成品)，對過程失控預警，并采取針對性的糾正或預防措施，使過程處于受控狀態和具有滿足要求的過程能力。如圖5所示為SPC的模型流程。

圖5 SPC的模型流程
        4．2工程過程控制(EPC)
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       工程過程控制(Engineering Process Control，EPC)主要是在連續生產線上利用反饋、前饋或者兩者相結合的控制方式，建立調整方程，通過iI耐整可控的過程輸入變量，補償過程輸出值與目標值的誤差。
        假設過程具有可調整輸入變量X，輸入與輸出存在函數關系：Y；一緲(B)X，其中，B為后移算子，滿足B X，一XH。將過程由于無法避免的自然干擾而導致過程與目標值的偏離最設為K，通常為時間序列模式，調整后的輸出誤差為et—Y，+E，根據參數估計，可以預測合適的調整變量值，以此設計合適的調整方程，及時調整過程狀態，從而使下一個過程的輸出值回歸目標值。圖6所示為一個簡單的過程反饋模型。

網6過程反饋模型
  (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)      4．3 SPC與EPC的比較評價
        SPC與EPC分屬于兩種不同的過程控制方法，已形成各自較為完善的理論和方法。George Box和Tim Kramer將兩者進行了整體比較和評析。SPC最核心的方法是控制圖技術，利片j控制圖報警，消除引起異常波動的外部干擾岡素，從而減少過程波動；EPC則針對一些過程內部閂然的、無法經濟消除的干擾引起的過程波動進行補償性修止，它不消除干擾過程的特殊岡素，例如，若材料有干擾，不是改變材料而是改變過程輸入設置束補償這個干擾。
        SPC與EPC雖然起源于不同的T業背景，各自的基本原理和過程模型也不盡相同。但它們的最終目標都足為了減少特殊性原因引起的過程波動，使過程的輸出盡鼉接近日標值，因此兩者具有一致性；而且SPC的監測功能與EPC的調整功能也是優勢互補，而不是相瓦對立的。
        4．4 SPC和EPC的整合在多工序沖壓成形過程中的應用思路
 (銷售詢價熱線：13918864473 021-61316707021-61318625 QQ:937926739銷售)       多工序沖壓成形過程是一個多變量、多輸入一多輸出、自相關和動態的制造過程，除r模具磨損、材料變異、設備操作等過程要素的慣性變化的影響之外，相對較短的抽樣間隔和樣本容量也使得過程觀測數據表現為高度的自相關性L11|，觀測數據的自相關破壞了SPC要求觀測值相互獨立并服從iF態分布的假設前提，因此，SPC可以改進其過程性能，但卻無法維持過程的穩定性；相比較而言，EPC能維持過程性能，消除自相關的過程特性帶來的影響，但它卻無法消除那些特殊性原因，同時口，能產生過度補償的干擾，掩蓋改進過程的信息。
        在多工序沖壓成形過程中，如果能將二者加以有效的整合，可以起到互補的作用。SPC和EPC的整合模型框架如圖7所示。利用SPC監測沖壓成形過程的輸出，若發現異常，則通過質鼉診斷來識別和分析影響質量的過程變量，得到一個或幾個最有可能發生的異常岡素，利用EPC對過程進行調整，使過程的下一個輸出趨向于目標值。必要時還要針對異常因素修正控制方案。
        SPC和EPC在多工序沖壓成形過程中加以整合應用，除r需要關注波動在整個過程中的轉換，應該還需要與更多的工程知識相結合，需要研究更復雜的過程模型。
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圖7 SPC和EPC的整合模型框架
        5 結語
        現代質量控制強調基于“過程”的監測、控制、調整與管理。SPC和EPC的整合利用，由于發揮了EPC反應敏捷和SPC便于診斷的優點，成為過程有效控制和過程持續改進的一個重要工具。以最終沖壓件(包括丁序件)的技術特性指標和質鼉要求為目標，通過多工序沖壓成形過程的設計與開發，采用合適的過程控制技術，可以實時調整、改進沖壓生產過程，從而達到降低不合格品率、控制最終沖壓件質景的目的。對多工序沖壓成形而言，這將會成為一個極有意義的課題。
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發展動向 微電機工業發展淵源流長，種類繁多，每戶家庭中對電機平均用量的多寡代表著一個國家進步的情況。微電機已成為產業用

    1 發展動向

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