一、概 述：

噴砂是以磨料強力撞擊零件，對其表面進行清理或修飾加工的過程。其用途主要有：

（1）除去鑄件、鍛件或熱處理后零件表面的型砂及氧化皮。

（2）除去零件表面的上的蝕積碳焊渣舊漆層或其它干燥的油類物質。

（3）提高零件表面的粗糙度，以提高涂裝或其它涂層的附著力。

（4）除去零件的毛刺或方向磨痕

（5）在玻璃或陶瓷上進行噴花

（6）使零件呈漫反射的消光狀態

（7）對切削刀具進行噴砂，提高其使用壽命

（8）噴砂分為干噴與濕噴砂兩種 ，前者的加工表面比較粗糙，適用于上述1~6項的加工目的，后者的應用與干吹砂相似，但常用于較精密的加工，它還具有污染小的優點。

注： 油污重的零件在噴砂前應先脫脂。

二、干 噴 砂

干噴砂用的磨料可以是鋼砂、氧化鋁、石英砂、碳化硅等、但國內應用最多的是石英砂，根據零件材料，表面狀態和加工的要求，可選用不同物質的磨料。

干噴砂有機械噴砂與空氣壓力噴砂兩種，每一種又分手工、非自動或連續自動多種方式，國內廣泛使用的是手工空氣壓力噴砂機，它還用各種復雜形狀的中、小型零件。

三、 濕 噴 砂

濕噴砂所用磨料與干噴砂相同可將磨料與水混合成砂漿磨料一般占20%—35%，并不斷攪拌以防沉，用壓縮空氣壓入噴嘴噴向零件，也可以將砂與水分別置入罐中，在流向噴嘴前混合后再噴向零件，為防止鋼鐵零件銹蝕，須在水中入亞硝酸鈉等緩蝕劑，另外，砂子下次使用之前應進行烘干。

 濕法噴砂機的設備也有很多種形式，最常用的也是噴砂室。

四、噴 丸

（一） 概 述

噴丸與噴砂相似，只是用鋼鐵丸或玻璃丸代替噴砂用的磨料，噴丸能使零件產生壓應力，而且沒有含硅的粉塵污染。這種工藝主要用于：

（1）使零件產生壓應力而提高其疲勞強度和抗應力腐蝕能力。

（2）對扭曲的薄壁零件進行核正。

（3）代替一般的冷熱成型工藝，對大型薄壁鋁制零件進行成型加工，這樣可避免零件表面殘留高的張應力，而形成有利的壓應力。

應注意，噴丸加工后零件的使用不能太高，否則，產生的壓應力會被消除而失去預期的效果。使用溫度的限制依零件材料而定 如一般的鋼鐵零件約為260~290℃ 鋁制零件約170℃

（二）丸的種類

1、鑄綱丸：其硬度一般為40—50HRC，加工硬件金屬時，可把硬度提高到57—62HRC

鑄綱丸的韌性較好，使用廣泛，其使用壽命為鑄鐵丸的幾倍

2、鑄鐵丸：其硬度為58—65HRC 質脆而易于破碎，壽命短，使用不廣，主要用于不需噴丸強度高的場合。

3、玻璃丸：硬度較前兩者低，主要用于不銹鋼。鈦、鋁、、鎂及其他不允許鐵制污染的材料，也可在鋼鐵丸噴丸后作第二次加工之用，以除去鐵質污染和降低零件的表面粗超度。

（三）噴丸工藝

對要求零件表面產生壓應力的噴丸加工而言，必須要有足夠的覆蓋率，比較困難。

而且難以作出定量的判斷，所以常采取控制噴丸強度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂度的辦法，也就是要求達到一定的噴砂強度以后，才能得到所要求的應壓力值，噴丸強度大都以美國SAE標準j442所述的

Almen弧高計進行測量：

Almen弧高計是用厚0.8、1.3或2.4 mm的標準尺寸的1070冷扎鋼 相對于我國的70碳素鋼，其硬度為44—50HRC高計測量彎曲了的鋼條式樣的 弧高 即可得出噴丸強度。噴丸強度主要受下述因素影響：

（1） 噴丸大小：噴丸越大，沖擊能量越大，測噴丸強度也越大，噴丸的覆蓋率降低，因此，在能產生所需噴丸強度的前提下，盡量減小噴丸的尺寸才是有利的。

另外，噴丸尺寸的選擇也受噴丸處理零件形狀的限制，其直徑不應超過溝槽內圓半徑的一半。噴丸粒度一般在2.00—0.30mm 的選用

（2）噴丸的硬度： 當其硬度大于零件的硬度時，噴丸硬度值的變化不影響噴丸強度，反之，噴丸硬度值的降低，將使噴丸強度降低。

（3）噴丸速度：噴丸速度增高，噴丸強度便加大，但速度過高會使其破碎量增多。

（4）噴射角度：呈垂直狀態時，噴丸強度最高，因此一般均以此狀態時，進行噴丸處理，若受零件形態的限制 必須以小角度噴丸時，應適當加大噴丸尺寸與速度。

（5）噴丸的破碎量：破碎噴丸的噴丸強度低，因此應經常清除碎丸，要保證噴丸的完整不低于85% 此外，帶尖角的碎丸還會劃傷零件。