線切割加工之斷絲控制方法解析
一、電極絲本身質量的影晌
電火花線切割機床大多使用0.12~0. 2mm直徑的冷拔鉬絲作為電極絲。該絲有怕濕、怕折、怕熱的特性，難于長期儲存。品質變差的鋁絲，由于表面氧化易折斷，拉伸性能變差，放電加工時極易斷絲，機床穩定加工時間變短。采購真空密閉包裝的鋁絲，可避免儲存期間的氧化問題，但由于鋁是貴重金屬，大批量儲存會占用資金，建議一次購買量不要超過兩個月用量。購買鉑絲要檢查其質量，一看色澤，發黑發亮有金屬光澤是新絲，色澤發暗發灰的為氧化了的鉬絲。二折，抓住一段絲，在同一點反復折彎，堅持折彎次數越多的質量越好。三看長度，針對機床儲絲筒儲絲能力的大小，購買儲絲長度整數倍的絲比較經濟。
二、運絲系統及相關操作的影響
運絲系統可靠性體現在儲絲筒排絲均勻，加工區鉬絲抖動輕微，換向可靠等幾方面。
        1．對儲絲筒來說，每正轉或反轉一周，能使鉬絲沿絲筒軸向走0.2mm以上，以保證有足夠的排絲距離，同時進出絲時，一般由寶石導柱夾持鋁絲，防止由于鋁絲沿絲筒軸向竄動而疊絲，造成斷絲。一般發生疊絲時要檢查絲筒傳動及寶石導柱：①絲筒無軸向竄動及徑向跳動。②絲筒每轉動一周拖板沿絲筒軸向走0.2mm以上。寶石導柱由于經常與鉬絲摩擦會磨損，要調整寶石導柱使之能夾持住鑰絲。
        2．鉬絲抖動是比較復雜而難以解決的問題，鋁絲在加工區抖動輻度比較大，會使鋁絲局部過于靠近工件，使放電電流過大或拉弧從而燒斷鉬絲，同時會使切割面表面質量變差。目前比較一致的認識是：盡量減少導向環節，即減少傳動導輪數量以達到減少振動的目的，同時提高運絲系統正反換向對鋁絲拉力的一致性。以三光產DK7725g運絲系統（圖1）為例來說明。
          F為自動緊絲配重錘，D、E、G、H為單邊導輪，B、C為雙邊導輪，當儲絲筒順時針轉動時A、B為收絲系，I、H、G、F、E、D、C為放絲系，當絲筒逆時針轉動時A、B為放絲系，其余為收絲系。可見順逆轉動時鑰絲受到的拉力是不同的，由于拉力不同使儲絲筒繞的絲一個方向緊一個方向松，易造成絲筒、拖板、導絲輪系統的傳動部件磨損，精度變差，加劇絲的抖動。在使用過程中早期加上自動緊絲配重錘F，發現經常收絲（主要因絲被拉伸變長）易斷絲，緊絲后取下F，每連續加工4h左右緊一次絲，但抖絲情況沒有明顯改善。
經研究發現在I、H、G、F、E、D、C系統中，除了F以外H的影響較為明顯，將走絲路徑改為I、