中走絲線切割機床常見故障處理

一、斷絲故障分析及排除方法斷絲故障是線切割機床常見故障之一，造成這種故障的因素較多，現(xiàn)分析如下。

  ① 剛開始切割工件即斷絲產(chǎn)生原因： a.進給不穩(wěn)，開始切入速度太快或電流過大。 b. 切割時，工作液沒有沒有正常噴出。 c. 鉬絲在貯絲筒上繞絲松緊不一致，造成局部抖絲厲害。d. 導輪及軸承已磨損或?qū)л嗇S向及徑向跳動大，造成抖絲厲害。 e. 線架 部擋絲棒沒調(diào)整好，擋絲位置不合適造成疊絲。 f.工件表面有毛刺，氧化皮或銳邊。 排除措施： a. 剛開始切入，速度應稍慢些，而視工件的材料厚薄， 漸調(diào)整速度至合適位置。 b.排除工作液沒有正常噴出的故障。 c. 盡量繃緊鉬絲，使之消除抖動現(xiàn)象（必要時可調(diào)整導輪位置，使鉬絲完全落入導輪中間槽內(nèi)）。 d.如果繃緊鉬絲、調(diào)整導輪位置效果不明顯，則應更換導輪或軸承（導輪和軸承一般3~6個月更換一次）。 e.檢查鉬絲在擋絲棒位置是否接觸或靠向里側(cè)。 f. 去除工件表面的毛刺，氧化皮和銳邊等。

 ② 在切割過程中突然斷絲產(chǎn)生原因： a.貯絲筒換向時斷絲的主要原因是，貯絲筒換向時沒有切斷高頻電源，致使鉬絲燒斷。 b. 工件材料熱處理不均勻，造成工件變形，夾斷鉬絲。 c.脈沖電源電參數(shù)選擇不當。 d. 工作液使用不當，太稀或太臟，以及工作液流量太小。 e.導電塊或擋絲棒與鉬絲接觸不好，或已被鉬絲割成凹痕，造成卡絲。 f. 鉬絲質(zhì)量不好或已霉變發(fā)脆。排除措施： a.排除貯絲筒換向不切斷高頻脈沖電源的故障。 b. 工件材料要求材質(zhì)均勻，并經(jīng)適當熱處理，使切割時不易變形，且切割效率高，不易斷絲。 c.合理選擇脈沖電源電參數(shù)。 d. 經(jīng)常保持工作液的清潔，合理配制工作液。 e. 調(diào)整導電塊或擋絲棒位置，必要時可更換導電塊或擋絲棒。f. 更換鉬絲，切割較厚工件要使用較粗的鉬絲加工。

 二、 其它一些斷絲故障：

 ①導輪不轉(zhuǎn)或不靈活，鉬絲與導輪造成滑動磨擦而把鉬絲拉斷。應重新高速導輪，電極絲受傷后，也會引起加工過程中的斷絲，緊絲時，一定要用緊絲輪緊絲，不可用不恰當?shù)墓ぞ摺?/span>

 ②在工件接近切完時斷絲，這種現(xiàn)象往往是工件材料變形，將電極絲夾斷，并在斷絲前會出現(xiàn)短路。主要解決方法是選擇正確的切割路線和材料，從而最大限度地減少變形。

 ③工件切割完時跌落撞斷電極絲，一般可在快切割時用磁鐵吸住工件，防止跌落撞斷電極絲。

 ④空運轉(zhuǎn)時斷絲，主要可檢查鉬絲是否在導輪槽內(nèi)，鉬絲排列有無疊絲現(xiàn)象，可檢查貯絲筒轉(zhuǎn)動是否靈活，還可檢查導電塊擋絲棒是否已割出溝痕。

 三、 加工工件精度較差

①線架導輪徑向跳動或軸向竄動較大，應測量導輪跳動及竄動及竄動誤差（允差軸向0.005mm,徑向0.002mm），如不符合要求，需調(diào)整或更換導輪及軸承。

 ②對滑動絲桿螺母副，應調(diào)整并消除絲桿與螺母之間的間隙。

 ③齒輪嚙合存在間隙，須調(diào)整步進電機位置和調(diào)整彈簧消隙齒輪錯齒量，來消除齒輪嚙合間隙。

④步進電機靜態(tài)力距太小，造成失步。須檢查步進電機及24V驅(qū)動電壓是否正常。

 ⑤加工工件因材料熱處理不當造成的變形誤差。

 四、 加工工件表面粗糙度大

①導輪竄動大或鉬絲上下導輪不對中，需要重新調(diào)整導輪，消除竄動并使鉬絲處于上下導輪槽中間位置。

② 噴水嘴中有切削物嵌入，應及時清理。

 ③工作臺及貯絲筒的絲桿軸向間隙未消除，應重新調(diào)整。

 ④貯絲筒跳動超差，造成局部抖絲，應檢查跳動量（允差0.2mm）。

⑤ 電規(guī)準選擇不當，應重新選擇。

 ⑥高頻與高頻電源的實際切割能力不相適應。重新選擇高頻電源開關數(shù)量。

 ⑦ 工作液選擇不當或太臟，更換工作液。

 ⑧ 鉬絲張緊不勻或太松，重新調(diào)整鉬絲松緊