生產管理人員在進行產品生產時，希望了解的是：“在什么時間、生產什么樣的產品，所需物料在什么時間、有多少數量可以交付？”

生產計劃完成狀況如何?生產班組、生產車間日/月績效如何?包括：產量、質量、消耗、工藝操作水平如何？發生了什么問題？問題的原因是什么?等等......

設備的運作效率如何?包括：期間（班、日、月）效率如何？工藝參數控制與目標值偏差如何？目標值或額定值如何建立？偏差的可能原因是那些？關鍵或更多的原因是什么？過程有什么樣的趨勢？統計的結果是什么？等等......

過程現狀如何?過程產能是否可以提高？過程消耗能否降低？過程質量是否可以提高？改進方向或重點在那里？等等更深入的問題。

以上這些問題的解決，在現有的過程管理條件下，靠手工管理手段是難于奏效的，真正是“心有余而力不足”，必須在對生產過程現場進行數據收集、加工、處理的基礎上，在建立了 MES系統 （www.hzjux.com）的基礎上才能實現。



當生產訂單發生變化時……

在制造過程中有客戶插單，需要對原來的生產計劃進行改動。對于制造過程比較復雜的情況，每臺機器在什么時間由什么人完成什么制造工序都已經安排好了，物料也都準備妥當，要插單相當困難。通過MES系統系統，即時排程成為可能。系統可以根據新下達的生產計劃，在指定的管理條件（例如：準時發貨、設備使用率、生產成本等）下，迅速完成生產排程，并將制造任務下達到每個制造崗位。提高制造現場的調度效率，適應變化的市場需要盒苛刻的客戶要求。

當生產設備發生故障時……

在制造過程中有設備發生故障，尤其時關鍵設備發生故障，無法正常工作，影響了制造現場的整體計劃。通過MES系統，可以立刻將情況反應給生產計劃部門，提請是否修改生產訂單。并根據生產計劃部門的意見，重新對現場的制造資源進行排除，并將制造任務下達給每個制造崗位。即時地與生產計劃部門溝通，提供生產整體的效率。對制造現場進行有些地組織，提高制造效率，減少故障帶來的損失。

當發現原材料有缺陷時……

產品在質量檢驗的時候，但發現質量缺陷。經分析，該缺陷時由于采用了某批存在質量問題的原材料。因此，使用該批原材料的全部產品都要報廢和重新檢驗。

通過MES系統，可以方便地提起采用該批原材料的全部產品清單，包括產成品和半產品。因此，這些產成品和半產品在揀選出來進行特殊的處理。避免了可能有缺陷的產品出廠后帶來召回費用，可能有缺陷的半成品加工成不良產成品帶來的制造成本盒費用，從而減少了原材料缺陷帶來的損失。

當發現出廠產品存在質量缺陷時……

產品出廠因質量問題發生顧客投訴，經過分析發行產品的工藝設計存在缺陷。該缺陷可能帶來產品的快速磨損，導致客戶退貨或賠償。通過MES系統系統，可以方便地找到采用該工藝的全部產品批號清單，對于已經交付經銷商或客戶使用的產品，進行召回。產品召回避免了因客戶使用存在該工藝缺陷的產品造成后果的賠償邀請，降低經營風險。

當出廠產品發生質量投訴時……

產品出廠應質量問題發生顧客投訴。質量部門通過MES系統，提取制造該產品的全部制造資料并進行分析，發現該質量缺陷是由于采用了某批存在問題質量隱患的原材料。從而啟動原材料不合格的質量處理流程。完整的制造資料可以為質量分析提供第一手資料，幫助質量管理部門快速準確地對出廠產品的質量問題進行分析。

MES系統的功能作用

a）由于MES系統對過程實時事件具有比ERP更高的響應能力，并具有對過程的實時狀況向ERP報告的功能，使用其中的工序詳細調度功能，通過相應的作業排序或作業調度程序來優化作業計劃，MES系統能幫助ERP將企業的實際生產作業計劃制定得更細致、定義得更精確。

b) 由于MES系統反映了作業人員、機器、設備、物料和工具等資源的使用狀態的實時信息，并就剛剛完工的作業活動向ERP和有關人員報告。因此，使用其中的資源狀態管理功能，MES系統除能及時提供更詳實的資源可用量信息，以便于向ERP進行更可行的資源計劃，同時，也使有關人員不僅可及時了解到作業效率，資源效率等實際狀況，還可以對作業中隱藏的問題，運作效率改善等進行及時的處理和更正。也更具有更高的可操作性，可以極大地提高生產過程的作業效率和作業性能。

c) 通過生產單元分配功能的使用，MES系統能將生產產品的原物料連同作業，指令一起送達相應的加工單元，以指令開始一個工序或工步的操作，極大地提高了生產流程的協同性，減少了“工作中心”的待料時間，提高了“工作中心”的利用效率。

d) 通過文檔管理和標準控制功能的使用，MES系統能將產品的加工所需的產品數據、產品標準、工藝規程或相關信息連同作業指令一起送達相應的加工單元，并對活動的過程、結果和環境等進行符合規定要求的信息收集和記錄。這不僅改善了流程的協同性，改善了產品標準、產品數據、工藝規程等控制的有效程度，也改善了產品生產過程中文檔管理符合規定要求的程度。

e) 通過產品跟蹤和清單管理功能的使用，MES系統能監視工件在任意時刻的位置和狀態，收集和記錄產品或組件加工工序、加工結果的數據，形成每個組件或產品可追溯性記錄，以便在必要時，企業向客戶證實產品的質量、追溯問題的根源或評估問題的嚴重程度等。

f) 通過性能分析功能的使用， MES系統能將在產品制造過程中實際測定的結果與過去歷史記錄、企業的目標或客戶的要求進行相關的比較，在線顯示或者輸出相應的報告，輔助管理者進行對產品性能、過程運作進行改進和提高。

g) 通過作業人員管理功能的使用， MES系統能及時提供作業人員的狀態和相關的信息（工時，出勤等），并基于人員資歷，工作模式，業務需求等相關信息，輔助管理者對作業人員進行有效的安排。這不僅有助理與作業人員的有效安排，同時，這項功能的重大意義在于，在MES系統的平臺上，實現了人員、物料、設備、信息和工具在生產作業計劃中的“集成”，這充分保證和改善了生產作業流程的協同性。

 h) 通過設備維護管理功能的使用，通過對狀態的監控和數據的收集，MES系統不僅能及時提出設備維護的指導性意見，同時，還能輔助有關人員對設備進行有效管理和維護的各項工作，保證企業機器設備和相關資產的正常運轉或運作。

MES系統的使用不僅可以在企業生產的某些局部對企業產生積極的影響，同時，更重要的是，通過MES系統的使用可以改善企業以下方面的過程性能，并給企業帶來效益。

業務的協同性。使傳統的生產過程“黑箱”透明化，不僅提高了企業信息集成的程度，也使企業極大地改善了業務部門間的“協同性”；

計劃的適應性。不僅使企業制定的生產計劃具有了更明顯的可操作性，使計劃得到更有效的執行，同時，在計劃執行可以得到保證的條件下，企業可以進一步提高計劃的精確性和適應性，以便有效地配置和利用有限資源；

產品成本的可降低性。在獲取了大量跟為準確的分步成本數據的基礎上，不僅使企業可以更精確地核算和控制產品成本，也為降低產品成本指出了方向和方法；

過程績效的可衡量性。在獲取大量過程實時數據的基礎上，不僅使企業對生產過程現狀了如指掌，同時，也便于企業對過程作業績效進行有依據的衡量；

過程性能的可改進性。在積累了大量過程歷史數據的基礎上，不僅使企業可以盡快建立過程目標，同時，也便于企業通過對數據的分析實施過程的改進；

典型企業覆蓋如下七大行業：醫療產品，塑料與化合物，金屬制造，電子及元器件，汽配，沖壓、注塑，通訊這些企業中，75%為離散制造企業，16%為批量/流程制造企業，9%為混合型企業，它們平均應用MES系統的時間為2.3年。

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