2、環(huán)境保護措施

（1）施工期的環(huán)境保護措施

工程施工中產生的廢渣石，應本著因地制宜利用的原則，首先盡量為工程本身利用，以減少占地和節(jié)約工程費用。

為減少工程施工對土壤的破壞，施工作業(yè)時，要制定分層取土、分層堆放、分層回填的施工操作制度，并嚴格監(jiān)督執(zhí)行，堅決制止亂挖亂堆，破壞土壤結構的作業(yè)行為。

在工程中毀壞的樹木和植被，工程施工后必須盡快實施綠化，限度減少水土流失和土壤退化。

道路和管道鋪設，應盡量縮短施工時間，對裸露的地面和堆置的土方，適量灑水抑塵，或采取遮蓋維護等措施，剩余的土方需要用車輛運至地點堆存，運輸車輛不能超載，防止運輸工程中的土壤灑落。

為減少施工噪聲對周圍居民的影響，距居民區(qū)100米的施工區(qū)域不允許在夜間10時至次日早晨6時內使用噪聲超標設備施工，夜間施工時也要避免各種施工機械設備同時啟動，限度減少聲源疊加影響。同時也可以在工地周圍設立暫時聲障之類的裝置，以保證居民區(qū)的聲音環(huán)境質量。

工藝流程概述

上料設備將原料送入上料斗，上料斗配備振打電機和皮帶秤。原料經除鐵、打散等除雜預處理措施后輸送至喂料機，由喂料機送入槳葉干燥機，槳葉干燥機進料采用計量給料，進料量可調節(jié)。經過烘干后的物料經過輸送、提升、篩分后進入緩沖倉。緩沖倉內的物料通過計量輸送，進入脫硫石膏煅燒爐內煅燒，煅燒爐進料量可自動調節(jié)，煅燒時間可根據產品質量調節(jié)。煅燒后的熟料進入冷卻陳化設備進行冷卻陳化，前期開機廢料可單獨收集，設置中間質控料倉。冷卻后的物料進入磨機改性粉磨，再通過輸送裝置進入成品倉進行倉儲。成品石膏由螺旋及斗式提升機輸送到成品倉，在存儲過程中，由倒料系統(tǒng)進行均化。

生產過程中產生的粉塵由脈沖布袋除塵器進行處理，確保生產車間無粉塵排放且符合環(huán)保要求。除塵器回收的粉塵通過輸送裝置輸送至煅燒爐前置中轉倉或槳葉干燥機前進料口回收利用。

系統(tǒng)所使用的蒸汽首先接入蒸汽分汽缸，從分汽缸再接入各使用部位，蒸汽使用工況可調節(jié)。

工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入進料斗，進料斗配備振打電機和皮帶稱，2號皮帶稱會根據預先輸入設計好的參數進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。

脫硫石膏原料通過皮帶輸送機進入槳葉干燥機，槳葉干燥機適用于利用蒸汽進行烘干，另外此環(huán)節(jié)需從煅燒爐補充熱量，輔助烘干。

經過烘干后的原料通過提升機進入脫硫石膏煅燒爐內煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，保證了煅燒的均勻性。

煅燒后的半成品經過冷卻機降溫至80℃以下，再用針磨機改性粉磨，最后氣力輸送進成品倉。

生產過程中產生的粉塵由脈沖布袋除塵器進行處理，確保無粉塵排放。除塵器回收的粉塵再使用刮板輸送機和提升機，返回到煅燒爐。

煅燒所使用的蒸汽首先接入蒸汽灌，從蒸汽罐再分流道烘干和煅燒設備內。

2.3組成部分

該設備由原料系統(tǒng)、預干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲存系統(tǒng)、包裝系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1原料系統(tǒng)： 

原料系統(tǒng)是供給設備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設備的煅燒要求，根據原料濕度和流量，輸送給設備相應的二水石膏原料。

2.3.2預干燥系統(tǒng)： 

在熱源使用過熱蒸汽的前提下，預系統(tǒng)采用槳葉烘干機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機體內壁、葉片及空心軸采用16錳鋼或304不銹鋼材質，保證耐熱、耐腐、不開裂。

其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機后，過熱蒸汽通過槳葉干燥機的內壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續(xù)緩慢的旋轉攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉，不斷地蒸發(fā)水分，同時向出料口推進；原料預干燥完成后，通過提升機進入下一環(huán)節(jié)--煅燒。蒸發(fā)出來的水份通過排濕風機排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負壓空氣出來，所以需要引入旋風分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；，旋風分離器和布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設備再次進入槳葉干燥機再次利用。

2.3.3煅燒系統(tǒng)：

經過長期實踐，并結合國內外先進工藝進行了優(yōu)化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉窯，在節(jié)約占地面積的同時，也降低了能耗。

煅燒溫度的控制。煅燒工藝是決定建筑石膏性能及品質的關鍵因素，若脫硫石膏煅燒溫度過低,則二水硫酸鈣含量會較高，產品質量下降；若煅燒溫度過高,則硫酸鈣含量會較大。結合實驗表明，煅燒溫度在105℃左右時，脫硫石膏結晶水開始脫水；加熱到170～190℃，會迅速脫掉1.5個結晶水，形成半水石膏，此時石膏晶體發(fā)育完整、生長致密，在凝結時間、標準稠度及強度等方面品質；若加熱到200～220℃，半水石膏繼續(xù)脫水，轉變?yōu)棰笮蜔o水石膏，轉化率下降。選定不同的煅燒溫度分別對脫硫石膏進行煅燒，及時對設備溫度和壓力等參數進行調節(jié)，可以使建筑石膏粉產品質量達到不同品質指標的需求。

2.3.4供熱系統(tǒng)：

項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度260℃左右，蒸汽壓力1.5Mpa。由于項目靠近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的相關設備也經過試壓，所用蒸汽壓力均在設備耐壓的安全范圍內，蒸汽管道外層及設備外層采用硅酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。

2.3.5除塵系統(tǒng)：

該生產線屬于全封閉式運行模式，采用先進脈沖布袋除塵器處理含塵氣體。

除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統(tǒng)。

綜上所述，本項目在生產過程中熱源使用電廠飽和蒸汽，不會產生硫化物等有害氣體。

生產中產生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于排放標準。