不銹鋼法蘭電熱管18kw

380v 9kw法蘭電熱管的制作流程
一、切管（下料）
１.測量管規格，主要檢測每個批次管外徑相差≤0.2mm；管壁厚相差≤0.2mm；
２.切口不得有由于刀具與切斷面摩擦而產生的毛刺；
３.切口寬度應不大于2.5mm；
４.長度公差為±0.5mm；
５.以自檢為主，檢驗員首檢，并抽檢；
工夾量具及設備：白鋼刀、鋼板尺、卷尺、卡尺、儀表車床。

二、倒角（去毛刺）
１.將管子兩端內孔倒角0.3×45°，不得有毛刺；
２.打壓管子由壓縮空氣打壓6～7公斤力，并將管浸入水槽中觀察有無氣泡產出。
工夾量具及設備：鉆頭、臺車、空壓機、水槽、外接壓力表。

三、洗管
用毛刷來回兩次，管內壁太臟時用鋼絲球來回刷，并用壓縮空氣吹盡殘留物。在陽光下觀察管內情況。工夾量具及設備：各種規格的長把毛刷、不銹鋼鋼絲球。

四、壓裝實心堵頭
將引出棒壓入實心堵頭，壓入尺寸按生產令中引出棒入管長度執行。工夾量具及設備：鋼板尺、手搬壓力機

五、繞線
１.根據生產令選擇絲種，絲經及芯軸，注意檢查絲徑；
２.保證繞距均勻，不得有“跳圈”現象；
３.穿入引出棒，按生產令要求保證繞線阻值，檢查實際密繞長度與生產令標注的密繞長度相差±10mm既可通過；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備： 繞絲機、各種規格的繞絲芯軸、卷尺、阻值數字表。

六、點焊（氧焊）
１.引出棒與電阻絲要保證穿入后的緊密接觸；
２.要保證焊接牢固，確保縮管時電阻絲不從引出棒上滑脫；
３.點焊電流調整到點焊不打火并冒煙為最佳電流，焊點應距引出棒穿絲部分的端面2mm以上點焊，焊點不少于2處，對頭圈絲頭，專門點焊，并使絲頭不得翹起；
４.大于0.8mm絲徑應氧焊，焊點應在電阻絲穿入引出棒，電阻絲尾部的第一圈與第二圈絲間距處，其余靠近火焰部分應包裹濕石棉線，防止絲的局部退火，造成拉絲不均勻現象；
５.移動成品時要小心輕拿輕放，保證電阻絲不變形
６.檢驗員檢驗合格后，方可轉入下道工序。
工夾量具及設備：儲能式點焊機、氧焊設備、焊絲。

七、入粉（關鍵重要工序）
１.用高標號汽油清洗絲，并用壓縮空氣吹干；
２.將MgＯ粉在盤內攤開其厚度不超過40mm，放入烘箱內。需要穿鎂芯時，鎂芯也放入烘箱，在100℃溫度下烘1～3小時，使其完全干燥，最好帶溫入粉；
３.按生產令要求保證引出棒入管長度；
４.絲徑≥0.5mm時，要予拉絲至管長的三分之二，穿鎂芯要求時應輕拉；
５.入粉后要求填充比達到2.4～2.6g/㎝2；
６.根據越細的電阻絲徑，調整震動量越小越好；注意：“絲下垂”現象產生
７.裝空心堵頭應保證不使引出棒竄動和旋轉，并保證壓牢堵頭，確保粉不漏；
８.選擇入粉襯管時（雙襯管），襯管外經應小于管內徑0.5mm以下，內襯管徑應不大于絲最大外經0.5mm以下；
９.自檢耐壓與絕緣，合格后方可轉入下道工序；
10.入粉時注意事項（工藝說明）：

a.目測螺旋電阻絲的均勻性。既把電阻絲拉長到管長的二分之一，觀察是否疏密度基本均勻；
b.核對引出棒的材質，長度直徑，如有彎曲需校直；
c.如果管子彎曲，需校直。
d.加粉重量計算公式（忽略不計絲重、引出棒、堵頭重量）：

W= d2·L·V≈0.785 d2·L·V
式中：d—管內徑 ㎝
L—管長度 ㎝
V—粉密度2.4～2.6g/㎝2
工夾量具及設備：入粉機、自動擊穿儀、烘箱、卷尺、清洗盤、汽油。

八、縮管
１.仔細地將管子所有部位擦拭干凈；
２.縮管注意方向，保證實心堵頭先進入軋輥（空燒管類提倡正反縮管）；
３.縮管后管徑公差為±0.08mm（包括圓變公差在內）；
４.縮管后直線度為每米不大于4mm；
５.每調試一次軋輥，給調試件不大于8件；
６.檢驗人員抽檢管徑和直線度，并抽檢20％的電阻值及管長。
注：縮管后，管子最長與最短之差應不大于生產令要求“縮管后管長”3%；由于縮管后管長懸殊過大不可挽救時，廢品計入入粉上。
工夾量具及設備：縮管機、卷尺、卡尺。

九、車兩頭
１.保證引出棒車完后對稱，兩端外露長度相差不大于2mm；
２.管子的長度公差為±0.5mm；
３.用銼刀倒去外圓毛刺；
４.自檢為主，檢驗員抽檢。
工夾量具及設備：臺車儀表車床、白鋼刀、卷尺、鋼板尺。

十、退火
１.是否退火，退火方式、溫度按生產令要求；
a.銅管退火用氧焊火焰退火，溫度在400℃左右，退火顏色為暗紅；
b.碳鋼管、不銹鋼管使用局部退火機。碳鋼管溫度在500℃左右，退火顏色中紅。不銹鋼管溫度在700℃左右，退火顏色微白。

２.電爐退火時，將管子分層均勻地放入爐內，不得因為分擁擠而導致退火不均。
工夾量具及設備：退火爐、局部退火爐、氧焊設備

十一、彎管
１.按生產令要求切引出棒外露長度，將切口倒角磨掉損壞的螺紋，并倒角0.5×45°，保證與之配合螺紋能順利地旋入；
２.按圖或樣品彎曲成形，管子外觀不得有明顯的機械傷痕或局部膨脹，彎曲處不得有皺紋、凹凸等現象；
３.彎曲半徑小于3倍管徑并不退火的情況下，應保證管焊縫方向朝內Ｒ處（不易斷裂）；
４.自檢為主，檢驗員首檢并抽檢。
工夾量具及設備：彎管夾具、彎管機、油壓機、沖床、砂輪機、卡尺、萬能角度尺、卷尺。

十二、焊接
１.要求有釬焊法蘭類或速接板類零件時，釬焊件必須牢固可靠；
２.用于加熱液體類或是密閉元件，應能承受0.3～1.2MPa壓力。歷時5mm的靜水壓力試驗無滲漏現象。
工夾量具及設備：氧焊設備、各種焊條。

十三、封口
１.時候封口按生產令進行；
２.將兩端MgＯ粉挖掉3～4mm 深度，并清理干凈。特別注意其管內壁及螺紋部分不得有鎂粉存在；
３.封口前逐件檢查使其元件耐壓2000Ｖ/1s，無擊穿閃絡，絕緣無窮大；
４.滴入封口膠，應旋轉磁堵壓上，然后上螺母、墊圈；
５.兩次封口的電熱元件應按操作規程執行。

十四、表面處理
１.根據生產令決定是否表面處理及表面處理的種類；
２.要求涂復層均勻，光潔，無起泡，剝落和局部堆積現象；
３.酸洗時不得損傷（腐蝕）引出棒；
４.預先處理干凈所要表面處理的表面。特別是膠，氧化斑點等。

十五、最終檢驗
１.絕緣：無窮大，歷時10s；
２.耐壓：
φ16以上　長度4米以內3000Ｖ/10s；
φ10～φ8 長度4米以內2000Ｖ/10s；
φ6.5     長度2米以內1800V/10s；
無擊穿閃絡現象
３.冷態電阻：符合生產令要求；
４.外觀檢查，幾何形狀及尺寸應符合產品要求；
５.泄露電流每批次抽檢5%；泄露電流小于0.5mA；
６.熱態絕緣每批次抽檢5%；同時觀察發熱均勻性。
斷電后1分鐘內檢測熱態絕緣≥2MΩ，在自然條件下冷卻1小時后監測其絕緣應恢復到100 MΩ以上。
工夾量具及設備：自動擊穿裝置、阻值數字表、泄漏表、卡尺、卷尺、鋼板尺、平板。

十六、打標記：按生產令要求進行。

十七、包裝：按生產令要求進行。

十八、入庫
380v 9kw法蘭電熱管的制作技術

法蘭電熱管的優點是：耐熱性能比較好，耐干燒，技術比較成熟，成本也比較低。目前各即熱式電熱水器廠家所采用法蘭電熱管種類比較多，各種管的價格差距大。同樣是不銹鋼的法蘭電熱管，其質量性能的差別也是非常大的。法蘭電熱管材質好壞的區別主要是含鎳量不同，鎳是優良的耐腐蝕材料，在不銹鋼中與鉻配合后使不銹鋼的耐腐蝕性能及工藝性能獲得某些改善。但低碳鎳鋼要獲得純奧氏體組織，含鎳量要達到24％，并且只有含鎳27％時才使鋼在某些介質中的耐腐蝕性能顯著改變。因此，采用含鎳量高的耐高溫耐腐蝕法蘭電熱管的產品也同樣是非常有優勢的。

380v 9kw法蘭電熱管的性能
法蘭電熱管加熱體性能的好壞，材質性能僅僅只是一方面，產品使用性能的好壞與水質有著非常大的關系。即熱式電熱水器是在水的流動狀態下加熱的，當電熱水器工作時，加熱管外管的溫度可以達到90℃～120℃。水中鈣鎂離子在60℃就會開始沉淀，形成水垢。因此，即熱式電熱水器中的不銹鋼電加熱體也面臨結垢的問題，只不過結垢狀況相對于傳統的儲水式熱水器來講可以大為改善，產生水垢的可能性和速度是儲水式電熱水器的30%～50%。我國地域廣闊水質復雜，有些地區直接使用沒有經過太多處理的地下水源，水中的鈣離子和鎂離子比較多，很容易使不銹鋼加熱體表面結垢，使加熱體的傳熱性能變差，外管表面溫度偏高。同時這種結垢是松散形的，電熱管的表現還是與水有接觸，但傳熱又比較差，外管上表面和結垢的內表面就會產生汽化，形成氣蝕。也就是在加熱時，水就會形成水汽而后變成一個氣泡，當水泡達到一定大的時候就會破裂，在破裂的瞬間產生真空。加熱管的表面在產生氣泡時有一個正壓，在氣泡破裂時產生負壓，加熱管表面不斷受到這種應力的變化影響，慢慢產生一種氣蝕的現象，造成不銹鋼電加熱體損壞。另外如果水中含有過多氯離子和硫酸根離子還會對不銹鋼電熱管的表面產生點蝕

優質法蘭電熱管的法蘭在PN 1.0MPa(10bar)的使用環境下采用的常規規格參數:

公稱	管子	連接尺寸					密封尺寸		法蘭厚度C	法蘭內徑B
通徑DN	外徑 A	法蘭管徑D系列1/系列2	螺栓孔中心圓直徑K	螺栓孔直徑L系列1/系列2	螺栓、螺柱數量n	螺紋Th.系列1/系列2	d	f
10	14	90	60	14	4	M12	40	2	12	15
15	18	95	65	14	4	M12	45	2	12	19
20	25	105	75	14	4	M12	55	2	14	26
25	32	115	85	14	4	M12	65	2	14	33
40	45	150/145	110	18	4	M16	85	3	18	46
50	57	165/160	125	18	4	M16	100	3	18	59
80	89	200/195	160	18	4	M16	135	3	20	91
100	108	220/215	180	18	8	M16	155	3	22	110
200	219	340/335	295	23	8	M20	265	3	24	222
225	245	365	325	23	8	M20	295	3	24	248
250	273	395/390	350	23	12	M20	320	3	26	276
300	325	445/440	400	23	12	M20	368	4	28	328
400	426	565	515	26/25	16	M24/M22	482	4	30	430
150	159	285/280	240	23	8	M20	210	3	24	161
500	530	670	620	26/25	20	M24/M22	585	4	32	534
600	630	780	725	30	20	M27	685	5	36	634
700	720	895	840	30	24	M27	800	5	36	715
800	820	1015/1010	950	34	24	M30	905	5	38	817
900	920	1115/1110	1050	34	28	M30	1005	5	38	918
1000	1020	1230/1220	1160	36/34	28	M33/M30	1115	5	38	1020

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