有關(guān)NSK軸承的失效分類的問題

NSK軸承的質(zhì)量。解體軸承箱期間首先檢查潤滑油脂是否有變質(zhì)、結(jié)塊、雜質(zhì)等不良情況這是判斷軸承損壞原因的重要依據(jù)。其次檢查軸承有無咬壞和磨損;檢查軸承內(nèi)外圈、滾動(dòng)體、保持架其表面的光潔度以及有無裂痕、銹蝕、脫皮、凹坑、過熱變色等缺陷測量軸承游隙是否超標(biāo);檢查軸套有無磨損坑點(diǎn)脫皮若有以上情況應(yīng)更換新NSK軸承。
NSK軸承的配合。軸承安裝時(shí)軸承內(nèi)徑與軸、外徑與外殼的配合非常重要當(dāng)配合過松時(shí)配合面會(huì)產(chǎn)生相對滑動(dòng)稱為蠕變。蠕變一旦產(chǎn)生會(huì)對磨損配合面損傷軸或外殼而且磨損粉末會(huì)侵入軸承內(nèi)部造成發(fā)熱、振動(dòng)和破壞。過盈過大時(shí)會(huì)導(dǎo)致外圈外徑變小或內(nèi)圈內(nèi)徑變大減小軸承內(nèi)部游隙。為選擇適合用途的配合要考慮軸承負(fù)荷的性質(zhì)、大小、溫度條件、內(nèi)圈外圈的旋轉(zhuǎn)狀各種條件因素。
1． 接觸疲勞失效 
接觸疲勞失效系指NSK軸承工作表面受到交變應(yīng)力的作用而產(chǎn)生失效。接觸疲勞剝落發(fā)生在軸承工作表面，往往也伴隨著疲勞裂紋，首先從接觸表面以下最大交變切應(yīng)力處產(chǎn)生，然后擴(kuò)展到表面形成不同的剝落形狀，如點(diǎn)狀為點(diǎn)蝕或麻點(diǎn)剝落，剝落成小片狀的稱淺層剝落。由于剝落面的逐漸擴(kuò)大，而往往向深層擴(kuò)展，形成深層剝落。深層剝落是接觸疲勞失效的疲勞源。
2． 磨損失效 
磨損失效系指表面之間的相對滑動(dòng)摩擦導(dǎo)致其工作表面金屬不斷磨損而產(chǎn)生的失效。持續(xù)的磨損將引起軸承零件逐漸損壞，并最終導(dǎo)致軸承尺寸精度喪失及其它相關(guān)問題。磨損可能影響到形狀變化，配合間隙增大及工作表面形貌變化，可能影響到潤滑劑或使其污染達(dá)到一定程度而造成潤滑功能完全喪失，因而使軸承喪失旋轉(zhuǎn)精度乃至不能正常運(yùn)轉(zhuǎn)。 磨損失效是各類軸承常見的失效模式之一，按磨損形式通常可分為最常見的磨粒磨損和粘著磨損。磨粒磨損系指軸承工作表面之間擠入外來堅(jiān)硬粒子或硬質(zhì)異物或金屬表面的磨屑且接觸表面相對移動(dòng)而引起的磨損，常在軸承工作表面造成犁溝狀的擦傷。硬質(zhì)粒子或異物可能來自主機(jī)內(nèi)部或來自主機(jī)系統(tǒng)其它相鄰零件由潤滑介質(zhì)送進(jìn)軸承內(nèi)部。 粘著磨損系指由于摩擦表面的顯微凸起或異物使摩擦面受力不均，在潤滑條件嚴(yán)重惡化時(shí)，因局部摩擦生熱，易造成摩擦面局部變形和摩擦顯微焊合現(xiàn)象，嚴(yán)重時(shí)表面金屬可能局部熔化，接觸面上作用力將局部摩擦焊接點(diǎn)從基體上撕裂而增大塑性變形。這種粘著——撕裂——粘著的 循環(huán)過程構(gòu)成了粘著磨損，一般而言，輕微的粘著磨損稱為擦傷，嚴(yán)重的粘著磨損稱為咬合。
3． 斷裂失效 
軸承斷裂失效主要原因是缺陷與過載兩大因素。當(dāng)外加載荷超過材料強(qiáng)度極限而造成零件斷裂稱為過載斷裂。過載原因主要是主機(jī)突發(fā)故障或安裝不當(dāng)。軸承零件的微裂紋、縮孔、氣泡、大塊外來雜物、過熱組織及局部燒傷等缺陷在沖擊過載或劇烈振動(dòng)時(shí)也會(huì)在缺陷處引起斷裂，稱為缺陷斷裂。應(yīng)當(dāng)指出，軸承在制造過程中，對原材料的入廠復(fù)驗(yàn)、鍛造和熱處理質(zhì)量控制、加工過程控制中可通過儀器正確分析上述缺陷是否存在，今后仍必須加強(qiáng)控制。但一般來說，通常出現(xiàn)的軸承斷裂失效大多數(shù)為過載失效。
4． 游隙變化失效 
NSK軸承在工作中，由于外界或內(nèi)在因素的影響，使原有配合間隙改變，精度降低，乃至造成“咬死”稱為游隙變化失效。外界因素如過盈量過大，安裝不到位，溫升引起的膨脹量、瞬時(shí)過載等，內(nèi)在因素如殘余奧氏體和殘余應(yīng)力處于不穩(wěn)定狀態(tài)等均是造成游隙變化失效的主要原因。