可發性加工
 步為預發泡或簡單發泡，設定最終產品的密度。在此過程中含有發泡劑的聚合物顆粒在加熱條件下軟化，發泡劑揮發。其結果是每個珠粒內產生膨脹，形成許多泡孔。泡孔的數量（最終密度）由加熱溫度和受熱時間來控制。這個過程中，珠粒必須保持分散和自由流動狀態。
工業化生產時，發泡過程是將可發性 PS直接置于蒸汽中進行的，一般通過珠粒和蒸汽在攪拌釜中的連續混合完成反應，反應設備（象預發泡機）是以保持外界壓力常壓敞口的，并使已發泡的珠粒從頂端溢出。有的生產廠為了保證停留時間更均衡或是當某些可發性DPS需要比較高的溫度時采用間歇釜。發泡以后珠粒要經熟化處理，使空氣逐步摻入到泡孔中。
 步。首先，將熟化的預發泡珠粒放入具有特定型腔的模具中。對于小型的和復雜結構的產品，成型時要采用文氏管作用設備（如灌料槍）．借助空氣流將珠粒吹至模腔中。大型的產品可依自身重力充滿模腔。將充滿粒料的模腔密閉并加熱，珠粒受熱軟化，使泡孔膨脹。珠粒發泡膨脹至填滿相互間的空隙，并粘結成均勻的泡沫體。此時這個泡沫體仍然是柔軟的并承受泡孔內熱氣體的壓力。從模具中取出制品之前，須使氣體滲出泡孔和降低溫度使制品形狀穩定，這一般是采用向模具內壁噴水的方法。
由于成型模具是雙層壁的，因此發泡PS的成型被稱為“蒸氣室成型”。模具內壁尺寸即為實際制品的尺寸，模具內壁上有氣孔．以使蒸汽透過泡沫體并使熱氣擴散出去。雙層壁之間的空間形成蒸汽室，其中通入用于加熱珠粒的蒸汽。對于多數制品，發泡PS的成型壓力低于276kPa。模具為鋁制并按制品要求鑄成一定形狀。發泡PS的成型由于成型壓力低、成型設備成本低，因此是一種經濟的生產方法。