產(chǎn)品用途：

緩沖床主要用于替代緩沖托輥，緩沖床由緩沖條組成，而緩沖條主要應(yīng)用優(yōu)良的高彈性特種橡膠層充分有效吸收了物料下落時的沖擊力，大大降低了物料下落時對輸送帶的沖擊，真正的改善了落料點的受力狀況。

簡介

緩沖床主要用于替代緩沖托輥，緩沖床由緩沖條組成，而緩沖條主要應(yīng)用優(yōu)良的高彈性特種橡膠層充分有效吸收了物料下落時的沖擊力，大大降低了物料下落時對輸送帶的沖擊，真正的改善了落料點的受力狀況。并采用特殊的UHMW高分子聚乙烯表面，使輸送帶與緩沖條之間的摩擦系數(shù)降到最低，且耐磨性好。緩沖床的使用保證了輸送帶的面與面的接觸，受力均勻，有效防止了由于托輥斷裂、脫落造成的皮帶縱向撕裂，同時大大降低了皮帶被銳器或尖銳物料穿透后縱向撕裂的概率  。

使用優(yōu)點

1. 緩沖條和輸送帶的面接觸有效防止了對輸送帶的損傷

2. 輸送帶在落料口受力均勻 , 大大降低了日常的修補和維護費用

3. 有效消除因輸送帶非均勻受力而導(dǎo)致的物料飛濺及散漏

4. 超高分子量聚乙烯的光滑表面使得輸送帶運行時的摩擦力降到最低

5. 聚乙烯層表面的弧形設(shè)計 , 保證了輸送帶運行的順滑流暢

6. 超高彈性特種橡膠層能夠最大限度地吸收物料沖擊力

7. 緩沖條的各部分之間采用熱硫化工藝相連接 , 緊湊牢固

8. 底層鋼結(jié)構(gòu)的設(shè)計使得拆裝變得方便快捷

緩沖床各方面的優(yōu)勢決定了它必然是傳統(tǒng)托輥支承以后的發(fā)展趨勢。

應(yīng)用

1.高落差落料點緩沖。

2.大小不均的落料緩沖。

3.高密度落料緩沖。

4.落料區(qū)密封（防止溢料）改善。

緩沖床是緩沖托輥的替代工具，它可以吸收沖擊、防止帶撕裂，減緩物料對膠帶的沖擊和損壞，避免了銳利物體對膠帶的撕裂和劃傷，防止物料溢出和灑落等問題的最好解決方法。

緩沖床原理

表層結(jié)構(gòu)

國內(nèi)生產(chǎn)廠家選擇不輸送帶直接接觸的材料，主要采用三種方式超高分子量聚乙烯板，聚氨酯、陶瓷。 陶瓷耐磨性能較好， 但摩擦系數(shù)特別高， 容易導(dǎo)致輸送皮帶劃傷， 起熱， 冒煙。 危害性枀大， 陶瓷片材本身適用于泥濘環(huán)境下的輸送帶驅(qū)動滾滾筒包膠， 選擇這種面材的廠家基本上是丌了解 緩沖條的使用環(huán)境和條件，盲目制作的 。 聚氨酯粘接性能好，對粘接技術(shù)要求較低但是該材質(zhì)容易水解，而且抗沖擊力較差，長時間 使用仍然容易出現(xiàn)開膠分層現(xiàn)象。超高分子量聚乙烯磨擦系數(shù)最低，自潤滑性能超好，利于輸送帶通過，非常適合惡劣工冴下 的緩沖條表面材料，但是對廠家工藝的要求較高，丌經(jīng)過特殊處理不橡膠枀難結(jié)合。

超高分子聚乙烯板特點

1、較高的耐磨損性,其耐磨損行居有塑料至冠，比尼龍-66 高 4 倍，比 HDPE 和 HPVC 高 9 倍， 不金屬相比，比丌銹鋼高 9 倍，在沖蝕環(huán)境下耐磨損率約為 A3 鋼的 20 倍；

2、較高的耐沖擊性,沖擊強度是 PC 的 2 倍，ABS 的 5 倍，而不 POM 和 PBT 相比則高約 8 倍；

3、高自潤滑性,摩擦系數(shù)較低，約為 0.05-0.11，可不聚四氟乙烯相媲美，比鋼和銅加潤滑油的 場合下潤滑性能還要好， 在水潤滑條件下， UHMW-PE 的動摩擦系數(shù)比 PA-66 和 POM 低一半；

4、優(yōu)良的不吸水性,UHMW-PE 的吸水性較低，為 0.01%僅為 PA-6 的 0.1%；

5、優(yōu)良的不粘性,它表明吸附力非常的微弱，其抗粘能力僅次于塑料中丌粘性最好的 PTEF,因而 制品表面不其他材料不易粘接；

6、優(yōu)良耐化學(xué)腐蝕性,在一定溫度和濃度范圍內(nèi)能耐各種腐蝕介質(zhì)（酸、堿、鹽）及有機介質(zhì)； 聚氨酯作為耐磨層的緩沖條 兩周后出現(xiàn)的表面脫落現(xiàn)場 陶瓷耐磨層高摩擦導(dǎo)致輸送皮帶劃傷、起熱、冒煙 陶瓷耐磨層導(dǎo)致輸送皮帶劃傷、起熱、冒煙。

橡膠彈性體

緩沖條在收到?jīng)_擊時，主要通過彈性物質(zhì)通過自身的物理彈性起到很好緩沖作用，因此橡膠 彈性必須的滿足一定的條件，國際上緩沖條用橡膠彈性為邵氏硬 55 度左右，橡膠還必須具有一 定的耐腐蝕性， （如果井下使用橡膠必須是經(jīng)過處理的阻燃橡膠） ，并具備一定的抗撕裂力，抗拉 強度，斷裂伸長率，橡膠不金屬型材的粘合強度等也是考核的標(biāo)準(zhǔn)。因此在選擇廠家時最好選擇 具有檢驗和實驗設(shè)備能力的廠家，在通過對國內(nèi)廠家經(jīng)行對比實驗時發(fā)現(xiàn)，有一些企業(yè)對外宣傳 較好的性能指標(biāo)，但是最基本的橡膠硬度均沒有達到，經(jīng)過檢測部分廠家硬度 70 度左右，這種 硬度根本起i不到物料緩沖作用。

粘接技術(shù)

如何將三者不同性能的物質(zhì)很好的粘接在一起是困擾廠家的難點之一， 國內(nèi)主要采用兩種粘 接技術(shù)， 熱硫化粘接技術(shù)以及況粘接，但是況粘接技術(shù)不能從根本上解決問題，在長時間使用 過程中會出現(xiàn)粘接層的撕裂現(xiàn)象，因此熱硫化技術(shù)才是解決問題的關(guān)鍵。