風電零部件是大型風力發電機的關鍵部件，包括了：發動機軸承座、減速機殼、力矩支撐、風電法蘭、輪轂、底座、齒輪箱體、行星架、機艙、電機殼等，這些風電零部件以多曲面、圓孔、內孔、多弧面、凸槽或是大件、尺寸長等復雜工藝制造而成，由于各零件之間需要相互協調，而且現在對美觀程度的要求也變高了，所以對零部件表面毛刺的打磨處理是非常重要的環節，但是由于國內自動化水平的局限，對復雜工藝的加工處理難度大，加工效率緩慢，人工操作差異化大，較難以達到統一的標準規格，為改善國內加工能力，提高風電零部件的加工精度，研發新型技術替代工人操作模式是非常有必要的。

現階段，由大連譽洋工業智能有限公司研發的新型智能數控打磨機器人已經成功運用了多個領域，專門加工大型復雜工件，有效清理夾縫、表面、曲面、弧面、內孔等難點位置披鋒毛刺飛邊，解決人工作業的位置難點問題，同時采用先進技術，可全面實現人工智能化操作，替代人工作業，加工效率高，系統自動糾偏，加工精度高，加上靈活細節上的設計，將加工流程更簡易化、順暢化，提高可操作性，同時有效降低加工過程中的多種損耗，降低單件加工成本。

此款機器人屬于定制款，針對不同加工件定制最合適的加工方案，通過仿真模擬實驗判定加工路徑，經過不斷的調試優化，進而編寫最精準的加工程序，這套程序是機器人自動化操作的根本，是進行數控智能化操作的源碼。

有了準確的加工程序，就可植入到加工機器人中，可以預先錄入，調整優化相關參數，當然提前錄入程序的好處還可不必暫停機器人實現連續加工，減少重啟過程中主體的磨損。

加工主體采用的是進口庫卡機器人，國際品牌可提供穩定的機械性能，剛性結構強，抗振能力強，可減少加工振動中的損耗，同時還能延長使用壽命，降低單件加工成本。

在加工過程中，先進的智能技術能夠全程工作，進行全局監控，實時調整相關參數，確保加工精度;其中智能控制系統進行全局把控，協調其他系統完成整個加工流程;視覺系統對加工過程中的所有數據進行實時監控和反饋;激光檢測系統負責對加工落差進行檢測和分析;力控系統主要是對加工路徑進行實時精準定位，根據反饋的數據和原因進行自動化補償，確保其按照標準路徑加工，提高加工精度。

針對風電零部件的結構和尺寸大小，專門為機器人打磨單元增加整體移動第七軸，大幅度延展機器人加工范圍，減少裝夾次數提高大型鑄件產品打磨完成率;還可對加工零件定制柔性滑臺、導軌，快速調整待加工位置，可有效降低機器人裝夾次數，提高效率與完成率;機器人本身還可自動調整搖臂作用范圍，實現加工零件全部位置的加工。

針對加工過程中刀具的損耗問題，公司采用進口金剛石磨輪和刀具，其耐磨性強，同時配合控制系統的自動優化進給，有效降低無效磨損，降低工具加工損耗。

為防止加工過程中的粉塵污染和降低風險，靈活設計了自動排屑系統，自動清理打磨廢屑，降低加工環境中的粉塵，同時在加工區外部配置安全外罩，隔絕粉塵，有效防止廢屑飛濺傷害工人身體，降低工人外部操作的風險，提高安全性能。

數控智能機器人替代工人自動運行、智能分析、自動糾偏等一系列動作，能夠提高加工效率，節省人工成本，提高加工精度，滿足不同工廠的高標準加工需求。