HS10-4-3-10

德國HS10-4-3-10粉末高速鋼產(chǎn)品用途：用于大型自動流水生產(chǎn)繞及較高壽命之工具，擁有良好的切割性能的高速工具鋼，特別適合承受震動和沖擊荷載的工具、深拉工具。
執(zhí)行標準：DIN EN4957-2000
HS10-4-3-10化學成分：
C碳:1.35～1.45
Si硅:≤0.40
Mn錳:≤0.40
Cr鉻:3.70～4.40
W鎢:8.40～9.10
V釩:3.20～3.60
Mo鉬:3.40～3.80
Co鈷：10.50～11.50
P磷:≤0.03
S硫:≤0.03
性能特點
高硬度：經(jīng)過適當?shù)臒崽幚砗螅�硬度可達到 HRC67 - 69。這種高硬度使其能夠?qū)Ω哂捕炔牧线M行有效切削，在切削過程中保持刃口鋒利，保證加工精度。
優(yōu)異的耐磨性：大量細小且均勻分布的碳化釩等硬質(zhì)碳化物，極大地提高了材料抵抗磨損的能力。在加工高硬度、高耐磨性的材料時，刀具的磨損速度明顯減慢，刀具壽命顯著延長。
良好的熱穩(wěn)定性：鎢、鉬和鈷元素的共同作用，使鋼材在高溫環(huán)境下（如 600 - 650℃）仍能保持較高的硬度和強度。能夠承受高速切削時產(chǎn)生的高溫，避免刀具因高溫而軟化，保證加工的穩(wěn)定性和連續(xù)性。
一定的韌性：通過合理的成分設(shè)計和粉末冶金工藝，在保證高硬度和耐磨性的同時，具備一定的韌性。能夠承受一定程度的沖擊載荷，減少刀具在加工過程中崩刃和斷裂的風險。
各向同性：粉末冶金工藝使得鋼材的組織均勻細小，不存在傳統(tǒng)高速鋼由于鍛造等工藝產(chǎn)生的各向異性問題。這意味著材料在各個方向上的性能基本一致，有利于提高刀具和模具的制造精度和使用性能。
應(yīng)用領(lǐng)域
切削刀具制造：常用于制造各種高性能的切削刀具，如銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等。特別適用于加工高強度合金鋼、不銹鋼、耐熱合金、鈦合金等難加工材料，以及對表面質(zhì)量和加工精度要求較高的場合，如航空航天零部件的精密加工。
模具制造：可用于制造冷作模具和熱作模具。冷作模具如精密沖壓模、冷鐓模等；熱作模具如大型熱鍛模、壓鑄模等，能夠承受模具工作時的高壓力、高溫度和高磨損，保證模具的精度和壽命。
航空航天和汽車工業(yè)：在航空航天和汽車制造等高端領(lǐng)域，對于零部件的加工精度和質(zhì)量要求極高。HS10 - 4 - 3 - 10 粉末高速鋼制造的刀具能夠滿足這些行業(yè)對高強度、難加工材料的高精度加工需求，如加工航空發(fā)動機的葉片、汽車發(fā)動機的關(guān)鍵零部件等。
熱處理工藝
淬火：通常需要進行兩次預(yù)熱，第一次預(yù)熱溫度為 450 - 500℃，第二次預(yù)熱溫度為 800 - 850℃。然后快速加熱到淬火溫度 1210 - 1230℃，保溫適當時間后采用油冷或鹽浴冷卻。淬火過程中要嚴格控制加熱速度和保溫時間，以確保獲得良好的組織和性能。
回火：淬火后應(yīng)及時進行回火處理，回火溫度一般為 540 - 560℃，回火次數(shù)通常為 3 次，每次回火保溫 1 - 2 小時。回火的目的是消除淬火應(yīng)力，穩(wěn)定組織，提高材料的韌性和尺寸穩(wěn)定性。
加工注意事項
鍛造：鍛造比應(yīng)控制在 3 - 5，加熱溫度控制在 1050 - 1100℃，終鍛溫度不低于 900℃，鍛造后需緩冷，防止出現(xiàn)裂紋。
機械加工：由于其硬度較高，機械加工難度相對較大，需使用硬質(zhì)合金刀具，并合理選擇切削參數(shù)，如較低的進給量和切削速度，以保證加工質(zhì)量和效率。
磨削加工：磨削時要選擇合適的砂輪和磨削工藝，控制磨削壓力和進給速度，避免表面燒傷和產(chǎn)生裂紋。可使用冷卻液降低磨削溫度，提高磨削質(zhì)量。
表面處理：為了進一步提高刀具的性能，可以對 HS10 - 4 - 3 - 10 粉末高速鋼刀具進行表面涂層處理，如 TiN、TiAlN、TiCN 等涂層，以增強刀具的硬度、耐磨性和抗氧化性能。