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我司批發進口彈簧鋼圓棒、65mn熱處理彈簧鋼、進口日本住友SK5彈簧鋼帶、SK5彈簧鋼圓棒、全硬SK5彈簧鋼帶 、半硬彈簧鋼帶、光亮彈簧鋼棒、進口耐高溫彈簧鋼、彈簧鋼絲、進口琴鋼線、彈簧鋼線、彈簧鋼板材、進口高彈性耐磨彈簧鋼等；歡迎廣大新老客戶來電洽談材料用途：適用于制各類壓力、拉力及扭力彈簧, 適用于卷制各類型彈簧，汽車發動機氣門彈 ，精密儀器、電器設備、生產機械，剎車彈簧、離合器彈簧、電冰箱壓縮機彈簧等受動態荷重的彈簧。 彈簧鋼是專門用來制造各種彈簧和彈性元件或類似性能要求的結構零件的主要材料。
彈簧淬火時常見的缺陷及防止措施：
(1)脫碳(降低使用壽命)--1、采用鹽浴爐或拄制氣氛加熱爐加熱。2、采用快速加熱工藝。
(2)淬火后硬度不足,非馬氏體數量較多,心部出現鐵素體(產生和殘存變形,降低使用壽命)--1、選用淬透性較好的材料。2、改善淬火冷卻劑的冷卻能力。3、彈簧進入冷卻劑的溫度應控制在Ar3以上。4、適當提高淬火加熱溫度。
(3)過熱(脆性增加)--1、嚴格控制成型及淬火加熱溫度。2、加強淬火時的金相檢驗。
(4)開裂(脆性增加,嚴重降低使用壽命)--1、控制淬火加熱溫度。2、淬火時冷到250-300C時,取出空冷。3、及時回火。
(2)表面脫碳會顯著降什彈簧的疲勞強度,應按規定檢驗脫碳層的深度。
(1)鋼材的軋制表面往往就是制成彈簧后的表面,故不應有裂紋、折疊、斑疤、發紋、氣泡、夾層和壓入的氧化皮等。
熱處理前：
質量檢查
(4)淬火后要盡快回火,加熱要盡量均勺。回火后快冷能防止回火脆性和造成表面壓應力,提高疲勞強度。
(3)為減少變形,彈簧在加熱時的裝爐方式,夾具形式和冷卻時淬入冷卻方法。
(2)淬火加熱應特別注意防止過熱和脫碳,做好鹽浴脫氧,控制爐氣氣氛,嚴格控制加熱溫度與時間。
(1)熱處理前檢查表面是否有脫碳、裂紋等缺陷。這些表面缺陷將嚴重地降低彈簧的疲勞極限。
操作注意事項：
熱處理后：
(1)肉眼或低倍放大鏡觀察彈簧表的不應有裂紋、腐蝕麻點和嚴重的淬火變形。
(2)硬度及其均勻性符合規定。大量生產時,允許用銼刀抽檢硬度,但必須注意銼痕位置應不影響彈簧的最后精度。
(3)金相組織應是托氏體或托氏體和索氏體的混合組織。
(4)板簧裝配后,通常還要進行工作載荷下的永久變形以及靜載撓度試驗。
各種彈簧鋼的熱處理規范及硬度要求 |
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鋼號 淬火溫度 淬火介質 硬度要求 回火溫度 冷卻介質 硬度要求 應用范圍 |
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65 780-830 水或油 400-600 線徑小于12-15mm的 |
螺旋彈簧、彈簧墊圈 |
65Mn 810-830 油或水 >60 370-400 水 42-50 5-10mm的板簧片及 |
7-10mm的卷簧 |
50CrV 850-870 油 >58 400-55 水 45-50 截面較大和較重要的 |
板簧片及螺旋彈簧 |
50CrV 850-870 油 >58 370-420 45-52 300C以下工作的高溫 |
彈簧 |
60Si2MnA 860-880 油 >60 500-520 水 HB363-444 厚度8-12mm的板簧片 |
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耐熱彈簧鋼的材料選用和最高使用溫度的熱處理規范 |
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鋼號 最高使用溫度 熱成型(度) 淬火溫度 回火溫度 |
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50CrVA 300 880-900 850-870油 430-500 |
4Cr13 400 850-1050 980-1050空冷 540-560 |
冷拉18-8型不銹鋼絲 400 冷卷 去應力回火400C,15-60min |
W18Cr4V 600 1000-1200 1280-1290油或空冷 700 |
60Si2MnA 250 880-900 860-880油 350 |
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常用彈簧鋼的等溫淬火規范 |
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鋼號 加熱溫度 等溫淬火溫度 等溫保持時間 硬度HRC |
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T10A 800+-10 250-360 10-30 40-53 |
65 820+-10 320-340 15-30 46-48 |
65Mn 820+-10 270 / 320-340 15-30 52-54 / 46-48 |
50CrVA 850+-10 300 30-45 52 |
60Si2MnA 87+-10 280 30-45 52 |
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50CrV鋼氣閥彈簧低溫碳氮共滲(軟氮化)與普通熱處理后疲勞性能比較： |
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熱處理工藝 斷裂應變周次 斷裂后殘余變形(mm) 室內耐大氣腐蝕試驗 |
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860C油淬,420C回火1h 1.78*10000 2.4 發黑后未上油,14天后出現銹斑 |
860C油淬,480C軟氮化3h >=100*10000 0.2 850天以上未生銹 |
860C油淬,510C軟氮化3h >=100*10000 0.6 850天以上未生銹 |
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例; 壓縮螺旋彈簧 50CrV 43-50HRC 外徑￠31.5 線徑￠3.5 總高度50 |
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工藝流程 ： 冷卷—定型處理—切斷修正—淬火—矯正回火—檢驗修正—最后回火—檢驗、噴砂、表面處理。
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